7.8. Sistemas de perfilería

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1. Introducción

Como se ha visto anteriormente, entre los distintos sistemas de fachadas ventiladas se tienen con anclaje fijo sin sistema de regulación, con anclaje fijo con sistema de regulación mecánica, con sistema de subestructura vertical y con sistema de subestructura vertical y horizontal.

2. Sistemas de perfilería vertical

Entre los distintos sistemas de perfilería, está el sistema de perfilería vertical y anclajes fabricados en acero inoxidable, que permiten la regulación en los tres ejes del espacio. El sistema transmite las cargas verticales del cerramiento directamente a los forjados a través de una serie de anclajes fijados mediante tornillos expansivos.

Sobre este sistema de perfilería, se colocará el aplacado mediante un sistema de grapas o fijaciones para aplacado de distintos tipos.

Sistemas de grapas para aplacado

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2.1. Sistema de perfilería vertical para aplacados delgados y ligeros

Es un sistema similar a los otros, pero específico para aplacados delgados. Normalmente, el sistema se fija mediante unas escuadras de carga al forjado y mediante unas escuadras de apoyo a una distancia aproximada de 1,20 m para evitar la flexión del perfil por defecto. El sistema permite distintos espesores de la cámara.                                          

3. Sistemas de perfilería horizontal

Existen una serie de perfiles horizontales que se anclan sobre los verticales anteriormente vistos mediante tornillos autotaladrantes y arandelas de seguridad, disponiendo de unas acanaladuras para la colocación de las grapas de sujeción del aplacado.

Estos perfiles se unen a la estructura vertical mediante tornillería en acero inoxidable.

4. Descripción del procedimiento de montaje de los distintos sistemas

A continuación, se van a describir los procedimientos de montaje comunes a cualquier tipo de sistema.

4.1. Proceso común en los sistemas de subestructura                                                                       

La secuencia de operaciones de puesta en obra normalmente es la siguiente:

1. Replanteo.                                                                                                                        

2. Colocación de escuadras.                                                                                                    

3. Colocación de montantes verticales.                                                                                    

4. Colocación del aislante si es necesario.                                                                            

5. Colocación sucesiva de perfiles horizontales y placas de abajo arriba respetando las juntas

Replanteo

El proceso de replanteo y de colocación de anclajes y fijaciones ya se ha explicado en capítulos anteriores. El replanteo se realizará trazando líneas verticales y horizontales en el soporte y la estructura del edificio, siguiendo la documentación técnica correspondiente y las medidas reales de la obra.

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Colocación de escuadras

Las escuadras se fijarán sobre el muro soporte correspondiente (las escuadras separadoras mediante los correspondientes anclajes). La distancia siempre dependerá del tipo y del estado de soporte, a la vez que de las cargas que tengan que transmitir al mismo, siempre que el soporte lo permita, inferior a 150 cm. Las escuadras se colocarán una vez replanteados los correspondientes trazos o líneas que indican la posición en el soporte.

Colocación de montantes verticales

Posteriormente se colocarán los perfiles verticales a una distancia entre ellos igual a la distancia entre juntas del aplacado a colocar. La planeidad de los entramados de montantes de aluminio extruido debe estar asegurada a través de la regulación de los anclajes para que el resultado final de la planimetría del revestimiento esté asegurado.

Colocación del aislante

El aislamiento térmico sirve para proteger al interior del edificio de los cambios de temperatura, es decir, para evitar que el calor interior del edificio se escape o aumente cuando aumenta en el interior. Por lo tanto, también sirve para evitar las condensaciones del vapor de agua en la cara interior del edificio, al evitar que esta se encuentre más fría que la temperatura en el interior.

En el caso de que se tenga que colocar aislamiento térmico, se colocará en toda la cara exterior del soporte y estructura del edificio existente.

Colocación sucesiva de los perfiles horizontales

Los perfiles horizontales se colocarán mediante tornillos autorroscantes a los montantes verticales, asegurando su planimetría y horizontalidad. La separación entre ellos lógicamente dependerá de la altura de las placas a colocar.

Las placas se colocarán insertando sus cantos en el sistema del aplacado previsto para ello. El siguiente perfil horizontal se colocará sobre la hilera de placas anteriormente colocada.

1. Sistema de subestructura

Para conocer cómo instalar el sistema de subestructura sobre las fijaciones, será necesario atornillar sobre dichas fijaciones y anteriormente haber cortado la perfilería que se va a utilizar correctamente y con las dimensiones requeridas por la modulación final. Para ello, el fabricante indicara cuál es el par de apriete de dicha tornillería y cuáles son las herramientas necesarias para realizarlo.                                                                     

2. Instalación de la subestructura sobre los anclajes

A lo largo de capítulos anteriores, en los que se ha descrito en qué consiste un sistema de fijación para fachadas ventiladas y en particular el sistema de fijación mediante subestructura auxiliar, se ha podido ver que, independientemente del tipo de sistema del que se está tratando, todos tienen una particularidad en común, que es el hecho de que la subestructura siempre va atornillada a las fijaciones y estas a su vez, a los anclajes que las unen al soporte del edificio.

3. Tornillería. Características

A continuación, se va a describir cada una de las características de la tornillería indicada anteriormente para familiarizarse con dicha nomenclatura.

3.1. Definición. Características y tipos de tornillos

Se denomina tornillo a toda pieza cilíndrica, generalmente metálica, con un extremo ranurado en forma de rosca y con cabeza sobre la cual se ejerce una fuerza de apriete o par de apriete con una llave o destornillador para introducirlo en un orificio o taco de distinto material.  Entre las distintas características que tienen los tornillos, se encuentran las siguientes:

– Diámetro exterior del cilindro en mm.

– TIPO de rosca que pueda tener el tornillo.

– Número de vueltas que tiene la espiral de la hélice o paso de rosca.

– Sentido de la rosca (giro a la derecha).

– Resistencia del material.

Entre los distintos tipos de tornillos existentes, están:

– Tornillos tirafondos para tacos de plástico, nailon o sobre madera, mortero y hormigón.

– Autorroscantes y autoperforantes: realizan el orificio ellos mismos al tener cabeza con forma de broca.

3.2. Tornillos de alta resistencia

Existen unos tornillos denominados de alta resistencia, lo que quiere decir que su fabricación y los materiales de los que están compuestos son de alta resistencia. Para su identificación van marcados por las letras TR en su cabeza. Normalmente, los tornillos se designan por un código alfanumérico del modo siguiente: M 14 x 100 10.9, donde:

– M 14 es la métrica del tornillo, es decir, el diámetro exterior de su rosca.

– 100 quiere decir la longitud de la rosca, es decir, 100 mm.

– 10.9 indica un límite de rotura de 1.000 N/mm2 y un límite elástico de 900 N/mm2.

Tornillo cabeza plana allen DIN-7991 Unbrako

3.3. Esfuerzos a los que se ven sometidas las uniones roscadas

En una unión roscada, el tornillo está sometido a una serie de fuerzas de distinto tipo:

– Tracción: fuerza que mantiene unidos los componentes de la unión roscada, ya que está en contra del esfuerzo al que está sometida, que es de separarse las piezas que la constituyen.

– Torsión: rozamiento al que se ven sometidas las roscas del tornillo y de la tuerca.

– Cizalladura: fuerza externa que tiende a desplazar los elementos de la unión.

3.4. Par de apriete

Es el esfuerzo al que ha de someterse al tornillo a la hora de enroscarlo para que no se quede excesivamente flojo ni excesivamente apretado, con la posibilidad de trasroscar el tornillo o abollar la pieza que va a sujetar.

Normalmente, el par de apriete es el 85% del límite elástico del tornillo. Lógicamente, dicho límite elástico vendrá en función del material con el que esté fabricado.

Aprende a utilizar la llave dinamométrica en la

3.5. Realización de un apriete controlado

Se define precarga como la carga a la que está sometida una fijación a la fuerza en newton que presiona a las piezas durante el apriete del tornillo. Si se realiza una precarga o apriete adecuado, se llevará a que el ensamble realizado sea fiable.

Si la precarga fuese demasiado débil, se puede correr el riego de desapriete y si es demasiado fuerte, se puede dar lugar a la deformación de la unión e incluso a la rotura del tornillo.

3.6. Herramientas para el apriete controlado

La herramienta que se utiliza para apretar un tornillo con el par regulado se llama llave dinamométrica. También los atornilladores eléctricos cuentan con unos embragues que limitan el esfuerzo al que se somete al tornillo en su apriete. Otros tipos de herramientas que se utilizan para estos trabajos son los atornilladores de batería. Los más usuales son los atornilladores de impacto y los atornilladores con control de par.

Llave dinamométrica PROXXON cuadradillo de 1/4 pulgadas 5 hasta 30 Nm

4. Corte de perfiles

Las perfilerías tanto verticales como horizontales normalmente vienen en longitudes de 3, 4 o 6 m, según el fabricante, y como se ha visto anteriormente, están fabricadas en acero inoxidable y aleaciones de aluminio. Estas dimensiones deben ser modificadas en la modulación del aplacado que se realice, como en el caso de esquinas de la fachada y encuentros con huecos, por lo que necesitarán ser cortadas para conseguir las dimensiones necesarias.

4.1. Tipos de perfiles y secciones utilizadas

Anteriormente, se han descrito las perfilerías utilizadas en los sistemas de subestructura auxiliar para fachadas ventiladas, fabricados en acero inoxidable, galvanizado y aleaciones de aluminio. Dichos perfiles tienen secciones que pueden ser tubulares, en omega (Ω) o en (T) u otras secciones, dependiendo del fabricante de la subestructura y del peso del aplacado a colocar.

El tipo de máquina de corte de perfilerías se basa en sierras de disco. Si es en taller, normalmente serán sobre bancadas o guías, que permiten el corte u operación de perfiles más largos. En obra para modificar dimensiones, se utilizan máquinas de corte portátiles.

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