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3.8. Preparación de mampuestos

1. Introducción.

El ser humano ha sabido aprovechar la piedra natural de muy diversas maneras a lo largo de la historia. En tiempos remotos, hizo de este elemento el principal aliado de su vida cotidiana, convirtiendo las piedras en herramientas, armas y objetos de culto o funerarios, llegando a ser tan abundantes y tan importantes los yacimientos y hallazgos de industrias líticas en todo el planeta que ha dado nombre a toda una era de la Prehistoria: la Edad de Piedra.

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2. Preparación de mampuestos a partir de piedra en bruto.

Antes de empezar a trabajar las piedras, es necesario conocerlas un poco, ya que son muchas las especies que se presentan en la naturaleza, pero pocas las que sirven para la construcción.

2.1. Tipos de piedras utilizadas en construcción.

Es de sobra conocida la clasificación científica más común de las rocas según su origen: rocas eruptivas o ígneas, metamórficas y sedimentarias, pero también es posible clasificarlas según los minerales que entran en su composición, ya que, dependiendo de estos, las rocas o piedras tendrán unas cualidades o características distintas para su uso en construcción. Básicamente, las piedras apropiadas para usarlas como materiales de construcción se pueden dividir en dos grandes grupos:

Los que están formados principalmente por óxido cálcico: piedras calcáreas.

Las que tienen por base principal el sílice: piedras silíceas.

Piedras calcáreas:

Dentro de este grupo, las más importantes son:

– Calizas: compuestas por ácido carbónico y óxido de calcio, se descomponen por la acción del calor, dando origen a productos de naturaleza distinta (cal, cemento), solubles a los ácidos produciendo efervescencias al contacto con ellos. Escala de dureza 3, raya al cobre y es rayada por el hierro. Existen muchas variedades de calizas, las más usadas son la caliza sacaroidea (mármol), la caliza compacta, más fina que el mármol, la caliza basta que no admite pulimento, y la caliza silícea muy útil por su dureza.

-Yeso: sulfato de cal hidratado, soluble al agua, por la acción del calor se transforma en yeso vivo. Blando, puede rayarse con la uña.    

Piedras silíceas:

Existen gran variedad de piedras silíceas, todas ellas de gran dureza, siendo las más empleadas:

– Arenisca: aglomeraciones de granos de sílice puro (cuarzo). No se disuelve en los ácidos ni se altera al fuego. Raya el cristal.

– Granito: compuesto principalmente por cuarzo, feldespato y mica. De gran dureza. Muy empleado en construcción.

– Piedras volcánicas: compuestas por sílice y distintos óxidos. Las más interesantes son los basaltos, de gran dureza, las lavas y la piedra pómez.

Cuadro de texto: - Piedras volcánicas: compuestas por sílice y distintos óxidos. Las más interesantes son los basaltos, de gran dureza, las lavas y la piedra pómez.

– Pizarra: se compone de sílice y generalmente de óxido de aluminio. Estructura hojosa, puede ser rayada por un cuchillo. Por su facilidad para dividirse en capas más o menos finas, se usa mucho en cubiertas, sustituyendo a las tejas, y en la realización de revestimientos de fachadas.

2.2. Propiedades básicas de las piedras.

Conocidas algunas de las piedras más utilizadas, se describirán a continuación las propiedades que se presentan en ellas y que hay que tener en cuenta para su uso en obra:

– Exfoliación: facilidad con que un material se rompe en uno o más planos definidos, o sea, por donde su masa presenta menos cohesión.

– Lustre: aspecto de la superficie del material al reflejo de la luz (pulido).

– Apariencia: para trabajos en fachadas (cara vista), debe tener una textura adecuada y compacta.

– Estructura: la piedra partida no debe tener un color apagado y su textura ha de estar libre de cavidades, fisuras y materiales blandos. A simple vista, no deben apreciarse las estratificaciones.

– Resistencia: la piedra ha de ser fuerte y resistir a la acción desintegradora del tiempo. La resistencia a la compresión ha de oscilar entre los 60 y 200 N/m2.

– Peso: relación entre porosidad y densidad. Cuanto más poroso sea el material, es menos denso, pesa menos. Si el material es más denso, tiene menos poros y, por lo tanto, pesa más.

– Dureza: propiedad muy importante para suelos y pavimentos. Se determina por la escala de Mohs.

– Tenacidad: resistencia al impacto que tiene la piedra.

– Trabajabilidad: facilidad con que se corta, da forma y tamaño adecuado a la pieza que se labra. A más trabajabilidad, más viable económicamente es el producto resultante.

– Resistencia al fuego: las piedras han de estar libres de carbonato cálcico, óxidos de hierro y de minerales con alto coeficiente de expansión térmica.

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– Movimiento térmico (dilataciones): los materiales pétreos pueden causar problemas en uniones y juntas al absorber agua de lluvia o al estar expuestos al calor.

2.3. Obtención de la piedra en bruto.

Normalmente, la piedra natural se extrae en canteras, que pueden estar a cielo abierto o en minas subterráneas. Los métodos de trabajo no han cambiado mucho con el tiempo desde épocas antiguas hasta hoy, con el concurso de útiles y herramientas de mano similares. El mayor empleo de los explosivos y la introducción en las canteras de maquinaria pesada marca la diferencia, al facilitar la extracción y posterior manipulación de los bloques de piedra.

2.4. Labra de la piedra según el tipo de obra de fábrica.

En la realización de obras de fábrica de mampostería, se tienen en cuenta varios grupos o familias, que se distinguen por el acabado que se le da paramento en su cara vista. Como es lógico, según el acabado que se le dé a la obra, habrá que trabajar de forma distinta con la piedra a emplear para conseguir el resultado final que se busca.

– Mampostería ordinaria: aquella construida con piedras o mampuestos de formas varias, no llevando otra preparación que el arreglo con martillo para eliminar las partes capaces de debilitar o de impedir su correcta colocación.

– Mampostería en seco: se realiza con mampuestos colocados a hueso, sin mortero de unión entre ellos. Las piezas se arreglarán con martillo para conseguir un buen encaje de los mampuestos entre sí, eliminando los puntos más débiles.

– Mampostería escafilada: los mampuestos que se usarán en este tipo de fábrica solamente estarán algo labrados en los bordes de las caras que definen el paramento, dejando el resto de la cara averrugada o salediza. Para ello, se golpearán los bordes con martillo o maceta hasta conseguir el efecto deseado.

– Mampostería careada: en ella, los mampuestos de los paramentos vistos están labrados para conseguir una cara exterior plana, aunque tosca. El desbaste se realizará con martillo y trinchante en toda la superficie de la cara vista.

– Mampostería concertada: para este tipo se utilizarán, en sus paramentos vistos, mampuestos labrados en forma poligonal más o menos regular, de forma que sus caras de asiento sean lo más planas posible. Los mampuestos se desbastarán hasta conseguir formas regulares aunque toscas, utilizando para ello martillo y pico.

2.5. Selección y preparación de mampuestos para esquinas y huecos.

Al elaborar una obra de mampostería de piedra, es posible encontrarse con dos elementos estructurales muy importantes y a los que hay que prestar especial atención en la elección de las piedras que los conformarán y en la forma de estas. Estos elementos son las piedras que se colocan en las esquinas y las piedras que se colocan como elementos portantes cerrando huecos (dinteles).

2.6. Piedras para esquinas.

Las esquinas se forman cuando, al realizar una obra de fábrica cualquiera, dos lienzos de muro que siguen direcciones distintas se cortan en un punto formando ángulo con sus paramentos exteriores. Las piezas que se colocan en esos ángulos tienen la misión de unir a los dos muros entre sí, cohesionándolos de tal modo que los esfuerzos que sufran cada uno por separado los compartan entre ellos, sin que se produzcan grietas ni fisuras en la estructura que denoten la separación de los muros.

2.7. Huecos en muros de mampostería.

Un hueco en una fábrica de mampostería supone la interrupción de la continuidad de trabazón entre las piezas que la componen, con el consiguiente desvío y concentración de cargas sobre las paredes laterales del hueco (jambas). La manera más simple de salvar un hueco sin que aparezcan empujes laterales que puedan perjudicar la integridad de la obra es por medio de un dintel.


3. Preparación de los sillares y perpiaño.

A diferencia de los mampuestos, que son elementos normalmente irregulares y poco labrados, los sillares, sillarejos y perpiaños son piezas de piedra con un acabado muy cuidado, de formas regulares que, generalmente, vienen especificadas en el mismo proyecto de ejecución de la obra o edificio a la que van destinadas, en forma de despiece pormenorizado de todos los elementos singulares que componen la obra.

Este trabajo de transformación de la piedra en bruto a la piedra ya labrada se conoce como cantería y, tradicionalmente, eran varios los oficios que venían en el proceso: Cabuqueros, entalladores, canteros y tallistas o labrantes convertían la roca en elementos de construcción casi perfectos, utilizando los mismos métodos y herramientas durante siglos.

3.1. Sillar y perpiaño (Tochos).

En construcción, se conoce por sillar a cada una de las piedras labradas por varias de sus caras que forman parte de una obra de fábrica de sillería. Las formas, tamaños y acabados de los sillares que se van a emplear en una obra han de ajustarse a las especificaciones que, para cada uno de ellos, se indican en el plano de despiece, pues hay que considerar que cada sillar es una pieza individual que debe encajar en su sitio correspondiente para que el resultado final sea el deseado.

Los perpiaños se diferencian de los sillares principalmente en el tamaño: suelen ser piezas prismáticas de unos 45 cm de alto x 20 cm de grueso y de longitud variable, tradicionalmente con acabado rústico, que se emplean para la construcción.

Proceso de elaboración y oficios que intervienen.

Aunque, como se indicó anteriormente, la producción de elementos pétreos de construcción está muy mecanizada, es interesante conocer el proceso artesanal que sigue la piedra en bruto hasta convertirse en un sillar o un perpiaño ya terminado.

Extracción.

El proceso de extracción de piedra natural en las primeras explotaciones industriales se hacía, como se mencionó anteriormente, por medio de cuñas hincadas en la dirección de debilidad de las rocas.

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Troceado.

En función de la pieza que debe ser tallada, dentro del acopio de piedra en bruto, se procede a la selección de un bloque de dimensiones algo mayores que las definitivas, comprobando siempre que no tenga defectos o fisuras que puedan afear el trabajo.

Regularización o desbaste.

El encargado de dar la forma final a la pieza es el cantero. Con plantillas a tamaño real o bocetos sacados de los planos de despiece de la obra, trabaja en la pieza hasta conseguir las medidas, formas y acabados casi definitivos, dejando unos márgenes de entre 2 a 3 cm en cada cara, para prevenir los golpes o roturas que pueda sufrir la pieza en su transporte.

Labrado o tallado.

Consiste en la definición geométrica precisa de la pieza. Con el labrado, se va procediendo de menor a mayor definición, por lo que la eliminación excesiva de material puede estropear la pieza. Por eso, el trabajo de talla debe ser verificado continuamente con herramientas de control: La regla para comprobar las aristas y la planeidad de las superficies, la escuadra para comprobar la perpendicularidad de los planos y el compás para transportar y verificar las medidas.

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