7.13. Operaciones de conformado

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1. Introducción

En una fachada transventilada, el revestimiento de piedra cumple no solo una función estética, sino que también tiene como misión proporcionar una piel exterior, que contiene y delimita la cámara de aire, protege el aislamiento de la acción directa de los agentes ambientales y al edificio en general.

2. Operaciones de conformado in situ. Tipos

Estos trabajos van encaminados principalmente a dar a la pieza la geometría básica, es decir, dar la forma, las dimensiones, los grosores, realizar los taladros, las ranuras, las muescas, los biselados, etc., para que la pieza encaje en el revestimiento.

2.1. Cortes

Para dar a la pieza la dimensiones básicas de largo y ancho, realizando también las adaptaciones necesarias en el perímetro de la pieza, para que esta se ajuste correctamente. Los cortes pueden hacerse de forma manual o mecánica, como se verá en detalle más adelante.

2.2. Biselado o canteado

La terminación de las aristas o contorno de las piezas se realiza con una herramienta llamada fresadora. Se puede realizar en varios diseños:

2.3. Taladrado

Se realizan orificios por norma general en los laterales de las piezas de revestimiento, pero también en la cara frontal para sistemas que basan la sujeción del revestimiento en el empleo de remaches y tornillos, aunque este último sistema suele usarse en piezas de menor grosor y peso.

2.4. Ranurado

Consiste en realizar una ranura o rebaje acanalado en el canto de la pieza donde se alojarán posteriormente los anclajes de sujeción.

Estas operaciones se realizan con medios mecánicos, con el uso de radiales, amoladoras o ranuradoras.

2.5. Refuerzo o armado de piezas

Se adhiere a la cara oculta de la pieza de revestimiento una trama o red de fibra de vidrio o similar, para evitar que se desprendan trozos o fragmentos en caso de rotura de la pieza.

3. Mediciones

Los trabajos de planificación son operaciones previas que resultan fundamentales para la correcta ejecución de cualquier trabajo, pero más si cabe en los trabajos de conformado de las piezas de revestimiento de una fachada transventilada, ya que la modificación o elaboración de dichas piezas puede llevar bastante tiempo, dependiendo de la complejidad de cada una de ellas.

4. Utilización de plantillas

El conformado de las piezas conlleva tiempo y trabajo meticuloso, debido no solo a la elaboración, sino también a la complejidad en cuanto a tomas de medidas y geometría de las mismas. Por todo ello, el uso de las plantillas resulta una herramienta eficaz.

Paso 1: se coloca el trozo de cartón grueso o madera tipo chapón en el lugar en donde hay que ubicar la pieza.

Paso 2: con ayuda de un lápiz, se marca el contorno, así como otros datos de interés, como la posición de las pestañas, etc.

Paso 3: tras esto, se recorta la plantilla para obtener una muestra de la forma que ha de tener la pieza a conformar.

Paso 4: se comprueba la plantilla, presentándola nuevamente. Si la platilla no se ajusta correctamente, se realizan los retoques necesarios en la misma o se elabora una nueva.

Paso 5: si el paso anterior es correcto, se coloca la plantilla sobre una pieza estándar y se traslada su contorno. Seguidamente, se ejecutan los trabajos necesarios para la confección definitiva de la pieza.

5. Ajuste de piezas. Corte manual y mecánico

Dependiendo de las modificaciones y arreglos a realizar en las piezas de revestimiento, así como del volumen, la envergadura de los trabajos, la dificultad, el grado de precisión, los acabados de las mismas, etc.

5.1. Cortes manuales

Son aquellos realizados con herramientas tales como radiales pequeñas o grandes con disco de diamante u otros medios, como mazas, picos y cinceles.

5.2. Cortes mecánicos

Se realizan con herramientas más pesadas o con cierto grado de automatización, como pueden ser las mesas de corte. Este tipo de corte es el más aconsejable si lo que se busca es realizar cortes largos, rectos y limpios. Los cortes realizados por medios mecánicos destacan por su precisión.

6. Mecanizados: taladrado, ranurado, biselado y otros

Una vez realizado el análisis, el estudio y las mediciones del revestimiento, concretado el número de piezas y las características de cada una de ellas, agrupadas por tipo, etc., queda realizar los trabajos de confección de las mismas. Ya se conocen los distintos procesos operativos (corte, ranurado, biselado, etc

7. Tratamiento superficial: pulido, abujardado, arenado y otros

A continuación, se muestran los tratamientos superficiales para el acabado de las piezas de revestimiento.

La utilización de los equipos y herramientas necesarias para realizar estos trabajos se estudiará más adelante.

7.1. Pulido y abrillantado

Consiste en dejar la superficie de la pieza de revestimiento de piedra con un acabado homogéneo y uniforme completamente liso y suave, con cierto grado de reflexión y brillo, tipo espejo.

El pulido se consigue mediante procedimientos de abrasión, pasando por diferentes granulometrías cada vez más finas.

7.2. Abujardados

Es uno de los acabados más usados. Proporciona una superficie de aspecto rugoso y homogéneo, con pequeños cráteres uniformemente repartidos de 1 a 3 mm de profundidad y anchura.

El tamaño y densidad del punteado se obtiene en función de la fuerza aplicada, de la cantidad de impactos y del tipo de cabeza de la bujarda.

7.3. Arenado o chorreado

Es un procedimiento que se basa en impactar arena a alta velocidad contra una superficie del revestimiento de piedra, quedando esta con una serie de orificios con profundidades que varían entre 1,5 y 3,5 milésimas de milímetros, perfectamente uniforme.

7.4. Apomazado

Es un paso previo a conseguir brillo.

Se utilizan en forma sucesiva abrasivos de grano progresivamente más fino, hasta conseguir un acabado mate.

Se realiza con equipo radial y discos abrasivos de granulometría desde media hasta fina, sin llegar a usar la muy fina.

7.5. Flameado

Es un tratamiento usual en piedras graníticas. Consiste en aplicar una llama a alta temperatura, con 45º de inclinación, que provoca que se desprendan finas esquirlas y lajas, por shock térmico en los minerales.

El resultado es una superficie rugosa, con cierto relieve, de aspecto rústico, pero sin cambio de color ni presencia de manchas o quemaduras.

7.6. Escafilado o cincelado

Es un acabado de aspecto rugoso y poco uniforme, principalmente para suavizar los ángulos y salientes de la superficie de la pieza de revestimiento.

Se obtiene mediante golpes de pico o maza y cincel o equipo de cincelado neumático.

7.7. Apiconado

Se realizan unas incisiones alargadas paralelas sobre la superficie previamente aplanada. Es un método usado en rocas no excesivamente duras, proporcionando a la piedra un aspecto muy rústico. Suele ser un trabajo manual mediante el golpeo con una pica o puntero, aunque también se efectúa mecánicamente con herramientas que poseen varios dientes de acero.

7.8. Envejecido

Consiste en un tratamiento por abrasión en el que se utilizan cepillos cuyas cerdas están impregnadas de abrasivo de diferentes granulometrías que determinan la textura final de la piedra. Este tratamiento también puede realizarse químicamente, aplicado productos químicos, por norma general, de pH ácido, sobre la superficie de la piedra y dejado actuar cierto tiempo hasta conseguir el efecto deseado.

8. Equipos y herramientas. Utilización

Hasta el momento, se han estudiado los distintos procedimientos para realizar trabajos de conformado, ajustes y tratamientos superficiales de las piezas de revestimiento, señalando en cada apartado las herramientas que se emplean en cada caso. Ahora se tratarán con más detalle los equipos más empleados y su utilización.

8.1. Taladro

Utilizado principalmente para realizar orificios, posee un motor eléctrico que proporciona un movimiento rotatorio. Tiene dos sentidos de rotación y se combina con brocas y coronas de diferentes diámetro.

Su manejo es sencillo: una vez acoplada la broca o corona deseada, esta se posiciona sobre el revestimiento o paramento y se pone en funcionamiento el taladro, a la vez que se ejerce presión sobre la pieza.

8.2. Brocas y coronas

Se encuentra gran variedad, de distinta longitud, diámetro y dureza. Concretamente, para los trabajos con piedra natural, se utilizan brocas fabricadas en acero al cromo con puntas de carburo de tungsteno, también con zanco en forma de triángulo, denominado antiderrapante.

8.3. Radial o amoladora

Es una herramienta multitarea, ya que permite cortar, desbastar, pulir y abrillantar. De diferentes potencias, dispone de un motor eléctrico que hace girar un eje, con salida a un lateral de la máquina, al cual se acoplan varios discos o accesorios en función del trabajo que se quiere realizar.

8.4. Discos y accesorios para amoladoras

Se encuentra una amplia variedad en marcas, materiales y diseños. Se fabrican discos de corte de filo de diamante para desbastar y lijar, para pulir y abrillantar, todos ellos en diferentes diámetros, entre 115 y 230 mm.

8.5. Mesas de corte

Para realizar cortes rectos, limpios y precisos, utilizan un disco de diamante, refrigerado con agua. Disponen de una plataforma móvil sobre la cual se coloca la pieza a cortar. Esta plataforma se desplaza sobre unas guías instaladas en la propia mesa que permiten aproximar la pieza hacia el disco.

8.6. Fresadoras y ranuradoras

Es una máquina dotada con un eje que rota a gran velocidad, al que se le acoplan distintos accesorios, denominados fresas, con aristas cortantes o cuchillas, que sirven para abrir agujeros y ranuras o realizar grabados y canteados en las piezas de revestimiento.

8.7. Fresas

Es un útil de corte que se acopla a la fresadora o ranuradora y que, debido al movimiento giratorio que le imprime la máquina y al desplazamiento longitudinal que se le da sobre la pieza de revestimiento, va desbastando el contorno o ranura sobre la misma.

Existen fresas de diferentes formas y tamaños y cada una de ellas otorga un acabado distinto a la pieza atendiendo a su configuración.

8.8. Arenadoras

Este equipo está formado principalmente por un compresor, una manguera y una pistola reguladora a presión. El aire del interior del compresor arrastra cierta cantidad de arena, que golpea la superficie a tratar, erosionándola. La salida de aire y arena se regula con la pistola reguladora. Este aparato cuenta además con un mecanismo de aspiración para la recuperación de la arena o agente abrasivo.

8.9. Abujardadora o rodillo de labrar

Una o varios cabezales de acero que contienen  pequeños dientes piramidales, que rotan golpeando la superficie de la roca. Estos trabajos se realizan con diferentes tipos de bujardas, golpeando con ayuda de un compresor neumático o con una herramienta similar a una radial o amoladora, que dispone de una combinación de bujardas que ruedan sobre la superficie de la piedra.

8.10. Bujardas, mazas, picos y cinceles

Existe una extensa gama de cada una de estas herramientas, con distintas anchuras, número de puntas y dientes. Pensadas y diseñadas para los diferentes acabados y trabajos a realizar, para su uso manual o para ser acopladas a equipos neumáticos o rotatorios.

8.11. Equipo de flameado

Para realizar acabados superficiales tipo flameado. El equipo se compone básicamente de uno o varios sopletes automatizados o manuales, con su correspondiente bombona de gas. Se realizan varias pasadas sobre la superficie de piedra, con un flujo de llama constante y una inclinación de 45º, hasta obtener el aspecto deseado.

9. Productos químicos de tratamiento superficial. Normas de seguridad. Retirada de residuos

Ya sea por cuestiones de terminación o acabado de las piezas o por cuestiones técnicas, como la protección o impermeabilización del revestimiento, a menudo se emplean productos químicos que, por otra parte, hay que manejar con ciertas precauciones.

9.1. Productos químicos

En la actualidad, se encuentra gran variedad de productos para el tratamiento de superficies, siendo los más destacados los descritos a continuación.

Hidrófugos

Se utilizan para la impermeabilización de la superficie sobre la que se aplican, impidiendo la absorción del agua.

Evitan la salida de salitre del material, crean una barrera contra los agentes atmosféricos y evitan el envejecimiento y la descomposición del material. No deben cambiar la tonalidad, el color ni textura del material. Se comercializan por norma general en estado líquido, en botes, garrafas o bidones, dependiendo de la cantidad requerida.

Desincrustadores

Se pueden encontrar con base ácida o no ácida para superficies y materiales más delicados. Utilizados para eliminar incrustaciones producidas por la colocación y la suciedad de obra. Eliminan también los restos de cal y manchas de óxido. No alteran el aspecto y la coloración del material.

Antihongos, antimusgos y antimoho

Se emplean tanto para la eliminación de hongos, musgos y moho como para evitar su aparición.

De tratamiento superficial, se aplican directamente sobre la superficie del revestimiento con brocha o riego sin presión.

Antimanchas

Crean una protección contra todo tipo de manchas orgánicas, sin cambiarle el tono, la textura, el color ni la tonalidad a la pieza de revestimiento. Están indicados para todo tipo de piedra natural (mármol, granito). No crean películas superficiales.

Detergentes con PH neutro

Para limpiar las piezas de revestimiento sin dañarlas, respetan las superficies del revestimiento de piedra. Se pueden utilizar en varias diluciones.

En la actualidad, se puede encontrar este tipo de productos con la calificación de biodegradables.

Se aplican junto con agua, directamente sobre la superficie.

Limpiadores de pintadas o grafitis 

Utilizados para la limpieza de marcas y restos de pinturas o grafitis, tanto en superficies ásperas y porosas como lisas.

Se aplican directamente sobre el paramento y se deja actuar. El producto actúa como un decapante, despegando los restos de pintura del revestimiento sin dañarlo.

Estos restos se retiran fácilmente con un paño o con ayuda de un equipo de agua a presión o hidrolimpiadora para pintadas de mayor superficie.

9.2.  Retirada de residuos

Como consecuencia de la utilización de productos químicos para el tratamiento superficial de los revestimientos, se deben tener presentes las normas de seguridad referidas a riesgos químicos, entendiendo como tales todos aquellos riesgos, tanto para la seguridad como para la salud de los trabajadores, debidos a la fabricación, utilización, manipulación y presencia de substancias químicas, ya sea en estado puro o formando mezclas.

10. Colocación de elementos de preinstalación. Fijación: mecánica y química

La fijación de las piezas de revestimiento a la estructura soporte se realizará, principalmente, de forma mecánica, por medio de los orificios y ranuras realizados previamente a la pieza. A estos elementos se les denomina grapas. Las grapas se fijan directamente al paramento soporte o a unos perfiles rectangulares o en forma de T y, este elemento, a su vez se fija al cerramiento, con ayuda de las cartelas.

10.1. Ménsulas o escuadras

Son pletinas en forma de L que se fijan al paramento soporte y que sirven de apoyo a los perfiles rectangulares o en forma de T. estas piezas permiten la separación de los perfiles y el paramento soporte, preservando la continuidad del panel de aislamiento en todo el cerramiento.

Fijación tradicional con taco de plástico o nailon y tornillo tirafondo

Se realiza un orificio en el paramento soporte con ayuda de un taladro y una broca. Posteriormente, se inserta un taco de plástico o nailon, se posiciona la cartela o ménsula y se asegura el conjunto con un tornillo tirafondo o tornillo de doble rosca.

Fijación con taco metálico

Tras realizar el orificio en el paramento, se posiciona la cartela y se inserta un único elemento formado por un tornillo dentro de un taco metálico que se expandirá conforme se apriete el tornillo, ejerciendo presión dentro del orificio taladrado, lo que asegura un fuerte agarre.

Fijación con anclaje químico en cápsula y espirro

En el orificio realizado al paramento, se inserta una cápsula, que contiene en su interior un potente adhesivo. Tras posicionar la cartela, se introduce el tornillo, espárrago o espirro y este rompe la cápsula. El adhesivo del interior en contacto con el aire se seca y endurece transcurridos unos minutos.

Fijación con resina epoxy y espirro

Este sistema es tradicionalmente usado en paramentos de hormigón macizo y consiste en inyectar una resina de dos componentes que se mezcla en la cánula o boquilla del envase conforme se aplica. Después, se posiciona la cartela, se introduce el espirro y trascurridos unos minutos, la resina se endurece y la cartela queda firmemente anclada.

Fijación con taco químico expandido y tornillo tirafondo, tornillo de doble rosca o espirro

Se trata de un sistema similar al anterior, pero especialmente diseñado para revestimientos cerámicos. Este método utiliza un taco perforado a modo de malla que retiene en parte el adhesivo o resina, aumentando la superficie de adherencia del agarre. Igualmente, la resina se endurece transcurridos unos segundos.

10.2. Perfiles rectangulares o en forma de T

Son elementos que se disponen horizontal o verticalmente en la fachada. Su misión principal es crear una subestructura en la cual fijar las grapas que sostienen el revestimiento de piedra. Su distribución y número está condicionada por las dimensiones de las piezas de revestimiento: Cuanto más pequeñas las piezas, mayor número de grapas y, en consecuencia, mayor número de perfiles.

10.3. Grapas

Constituyen el subsistema de anclaje al revestimiento, es decir, la pieza de fijación directa del revestimiento de piedra, que lo sujeta y lo mantiene estable. Las grapas se fijan a los perfiles rectangulares o en forma de T mediante tornillería o directamente al paramento soporte.

11. Normas de protección ambiental. Recogida y retirada de residuos

Para el correcto cumplimiento de las normas de protección ambiental, se tomarán una serie precauciones en función del riesgo ambiental que se genere en cada momento y con cada tarea. Hay que realizar una evaluación previa de los trabajos a realizar para clasificarlos bajo los siguientes parámetros:

Actividades insalubres y nocivas: aquellas que dan lugar a filtraciones o evacuación de productos que pueden dañar o contaminar directa o indirectamente a las personas o el medioambiente, por ejemplo por la mala gestión de los lodos o aguas contaminadas procedentes de las mesas de corte de revestimiento o de la limpieza de las piezas.

Actividades peligrosas: aquellas en la que se manipulan o almacenan sustancias tóxicas y productos químicos susceptibles de originar riesgos graves por explosiones, combustiones, corrosión, etc., u otros de reacciones peligrosas para las personas o el medioambiente.

Actividades molestas: aquellas que generan incomodidades por los ruidos o vibraciones que produzcan, humos, gases, olores, nieblas, polvo en suspensión, etc.

12. Normas de protección ambiental

Las normas de protección ambiental obligan a tomar medidas en distintos ámbitos. Las protecciones a llevar a cabo se pueden clasificar en las siguientes.

Protección contra ruidos y vibraciones

Los ruidos y vibraciones en el entorno de trabajo provienen principalmente de dos fuentes:

Ruido de vehículos y trabajos en la vía pública

Se limitará el uso o tránsito de vehículos pesados durante las horas nocturnas.

Máquinas y aparatos susceptibles de producir vibraciones

Se dispondrán los medios para evitar la vibración de las máquinas, mediante bancadas antivibratorias independientes de la estructura del edificio y del suelo, así como manguitos elásticos.

Protección del medio ambiente atmosférico

Las principales causas de contaminación atmosférica son la producción de humos, polvo, olores y emisión de calor. Se dispondrán los medios necesarios para evitar o disminuir dichas molestias, mediante el uso de filtros, aspiración, cortinas, separadores de partículas, etc.

Protección de las aguas y del suelo

Todas las máquinas y herramientas que utilicen o requieran agua para su funcionamiento utilizarán en parte o en su totalidad aguas recicladas. Para ello, se dispondrá de un sistema de recogida, depuración y reutilización de las aguas procedentes de la utilización de las máquinas. En ningún momento se verterán estas aguas a la red de alcantarillado o directamente al suelo.

12.1. Recogida y retirada de residuos

Como ya se estudió, existe la obligación de incorporar un estudio de gestión de residuos en el propio proyecto de obra. En este, se realizan cálculos estimados de volumen y cantidad de residuos que se generarán durante la ejecución de los trabajos.

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