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2.1. Morteros y pastas

1. Introducción

En construcción, se conoce por mortero a una masa formada por conglomerante, arena y agua, y que puede contener además algún aditivo. La mezcla origina una pasta fluida o plástica, que fragua y endurece por las transformaciones químicas que en la misma se dan lugar.

A la mezcla de un conglomerante con agua, sin la intervención de un árido, se le denomina pasta.

Se denomina mortero bastardo cuando intervienen dos conglomerantes, como en el caso del mortero de cemento y cal. En ese caso, la mezcla obtenida reúne las cualidades de ambos, en mayor o menor medida según predomine en la dosificación un componente u otro.

2. Morteros y pastas elaborados en el tajo

Los morteros y pastas forman parte del grupo de materiales más usados en casi cualquier tipo de obra, ya que intervienen en múltiples tareas y fases de la misma, aunque principalmente se utilizan en albañilería como material de agarre en unión de ladrillos o piedras que integran las obras de fábrica, así como para revestirlas con enfoscados, revocos, etc

Un conglomerante es un material capaz de unir fragmentos de una o varias sustancias y dar cohesión al conjunto por efecto de transformaciones químicas en su masa, originando nuevos compuestos. El conglomerante es utilizado como medio de ligazón en la formación del mortero o pasta.

Se considera el mortero o pasta elaborado en el tajo cuando la dosificación y mezcla de los componentes se ejecuta en la propia obra, a pie de tajo.

Se suele dar en obras pequeñas o para trabajos puntuales, ya que cuando la demanda de mortero es elevada, es más rentable y productivo el uso de hormigón predosificado.

Cuando se opta por el uso de morteros o pastas elaborados íntegramente en la propia obra, estos se realizan con hormigoneras pequeñas o medianas con la limitación en la cantidad producida. Los componentes han de ser acopiados en la propia obra, y dosificados y mezclados por los propios operarios.

Un problema de la utilización de morteros elaborados a pie de tajo es la diferencia de características entre una amasada y otra, ya que, al realizarse la dosificación de forma manual, es difícil garantizar la exactitud de los porcentajes de participación de cada uno de los componentes.

3. Morteros y pastas predosificados

A fin de evitar el riesgo de errores en la dosificación y, por consiguiente, alterar la calidad del trabajo, se pueden utilizar sacos de morteros o pastas predosificados, en los que la mezcla del árido y el conglomerante ya viene preparada desde fábrica. Únicamente tendremos que añadir el agua al contenido del saco para obtener una mezcla homogénea.

Al ser un producto preparado industrialmente, se cuenta con la garantía de un mayor control de las materias primas, de los procesos de producción y de la calidad del resultado final.

En obras de mayor envergadura, en las que el consumo de mortero es elevado, es usual que el mortero predosificado no se acopie en sacos, sino que se instale un silo en el que se suministra el material a granel.

Ventajas de utilizar morteros predosificados:

– Se consiguen morteros más homogéneos.

– Se reducen las patologías.

– Se consiguen acabados estéticos más favorables.

– Calidad constante y rapidez.

– Ahorro de superficie de acopio.

4. Componentes: conglomerantes, aditivos, arenas y agua                                                                              

4.1. Conglomerantes

Los conglomerantes tienen la facultad de ligar distintos materiales hasta conseguir otros nuevos. Tienen la propiedad de hidratarse con el agua, y con ello conseguir sus cualidades de mezcla.

Se pueden dividir en dos grandes grupos:

Aéreos: fraguan y endurecen únicamente en medio seco. Principalmente yeso y cal aérea.

Hidráulicos: son los que además tienen la capacidad de fraguar y endurecer también en entorno húmedo. Forman parte de este grupo principalmente la cal hidráulica y el cemento.

Yeso

El yeso, de la forma que se emplea en construcción, se obtiene de la piedra de yeso, cocida a temperatura de 110-120 grados, y posteriormente molida.

Obtenemos un conglomerante que, amasado con agua, forma una pasta que al endurecer forma de nuevo una piedra de yeso de dureza media.

El fraguado y endurecimiento lo realiza con gran rapidez, aunque ofrece la desventaja de que no tiene resistencia ante los agentes atmosféricos.

Cales

La piedra caliza, una vez calcinada en horno, se convierte en óxido de calcio o cal.

La cal puede ser aérea o hidráulica.

Su tipo depende de la cantidad de arcilla que contenga en su elaboración.

Así tenemos:

CAL VIVA…………………………… Piedra caliza totalmente pura

CAL GRASA…………………………..Piedra caliza con contenido entre 1-5% de arcilla

CAL HIDRÁULICA…………………..Con mayor contenido de arcilla

La cal aérea puede ser viva o grasa dependiendo de su pureza. La cal hidráulica puede contener hasta un 25% aproximadamente de proporción de arcillas. A partir de ese porcentaje se transforma en cemento de lento fraguado.

La cal hidráulica puede fraguar también bajo el agua. Tienen unas deficientes resistencias mecánicas.

 Piedra caliza

La piedra caliza es una roca de origen sedimentario, en cuya composición interviene de forma mayoritaria el carbonato de calcio, aunque también es posible que participen en menor medida otros minerales como la arcilla.

Cemento

Es el conglomerante que más se usa en albañilería y revestimientos. El cemento se obtiene por la calcinación de mezclas de arcilla y piedra caliza finamente molidas, pudiendo llevar también aditivos artificiales.

Los cementos pueden ser naturales o artificiales.

Los naturales se obtienen directamente de la cocción de rocas calizas arcillosas, o margas, por lo que el porcentaje de cada uno de los componentes no es controlable. Esto hace que no se consiga un cemento de propiedades homogéneas y por tanto con bajas resistencias mecánicas, por lo que su uso no es adecuado para elementos estructurales.

En el caso de los cementos artificiales, estos se producen partiendo de mezclas de arcilla y calizas dosificadas adecuadamente, así como de la adición de otras sustancias que le aportan diferentes cualidades añadidas.

4.2. Aditivos

Los aditivos son componentes que se pueden añadir en pequeñas proporciones al mortero base, y sirven para modificar sus cualidades originales en función de la aplicación que se le pretenda dar al mismo.

Su presentación puede ser en forma líquida, de pasta o en polvo, y la dosificación depende del tipo de aditivo y del efecto que se quiera obtener. En el envase debe venir especificado por el fabricante el porcentaje y la forma de uso para cada tipo de aditivo.

4.3. Áridos

Un árido es un conjunto de partículas pequeñas proveniente de la disgregación de las rocas, y que se utiliza principalmente para elaborar morteros y hormigones, además de otros usos fundamentalmente en construcción.

Al participar en la composición de un mortero, el árido disminuye la retracción de este, favorece la carbonatación aumentando la porosidad del conglomerante y facilitando que el anhídrido carbónico existente en el aire penetre en la masa, y estabiliza su volumen. Además, con la elección de un determinado árido para la formación de un mortero estaremos influyendo en su textura y color final.

Los áridos, por su origen, pueden ser de mina, de río, o marinos.

– De mina: De aspecto áspero, aristas vivas y superficies rugosas, normalmente conteniendo impurezas de otros minerales y materia orgánica.

De río: Granos de formas redondeadas y aristas romas, habitualmente limpios y libres de impurezas.

– De costa o marinos: similares a los de río pero muy finos. Contienen sales marinas.

La clasificación de los áridos en función de su medida da como resultado dos grupos diferenciados:

Los áridos de río son los que presentan un grano más limpio, sin impurezas y redondeado, por lo que suelen ser los más utilizados en la confección de morteros.

Para la elaboración de morteros se utiliza arena en la composición de su mezcla. Es en el caso de elaboración de hormigón cuando se utiliza grava o árido grueso en su composición.

La arena, según su tamaño, se agrupan en:

  • Gruesa entre 2 y 5 mm
  • Media entre 1 y 2 mm
  • Fina entre 0,08 y 1 mm
  • Limo menos de 0,08 mm

Según la forma de su obtención, los áridos se pueden clasificar en:

Áridos naturales:

Formados por la disgregación natural de las rocas por la actuación de distintos procesos naturales.

Debido a que los granos de los áridos naturales por efecto de la erosión durante su formación son de superficie más lisa y redondeada, se adaptan mejor a los espacios, por lo que con este tipo de áridos se pueden conseguir morteros muy trabajables y con una buena colocación en obra.

Áridos artificiales:

Formados a partir de la trituración o machaqueo de piedras naturales, bien sea de restos rocosos o de gravas más gruesas.

Es aconsejable su uso cuando se necesita un compuesto más resistente a la compresión, ya que al tener sus aristas angulosas, implica que entre sus granos exista más rozamiento entre ellos, consiguiendo un mortero más sólido.

Otra división de los áridos se puede establecer según su naturaleza química:

Árido – Procedencia – Características:

Calizo – Por descomposición de rocas calizas – Genera áridos poco perdurables y blandos

Silíceo – Por disgregación del cuarzo – Es el más usado, por su estabilidad química y resistencia

Arcilloso – Árido silíceo que también contiene arcillas – No ofrece rendimientos satisfactorios en confección de morteros

Silicatado – Por fragmentación de feldespatos – Baja estabilidad. Uso no recomendado para morteros

Margosos – Áridos calizos impregnados de arcilla – Características similares a los áridos arcillosos

Puzolánicos – Por fragmentación de rocas volcánicas – Con alto contenido en alúmina, apreciados para la elaboración de conglomerados hidráulicos.

4.4. Agua

El agua es el componente que permite que el resto de los elementos se puedan conglomerar y formar el mortero o pasta. La mayoría de las aguas potables son apropiadas para la fabricación de los distintos tipos de conglomerados. El agua de amasado ha de estar limpia de impurezas y productos nocivos para los conglomerantes.

No deben utilizarse aguas que puedan contener yeso, por la posibilidad de producir problemas de corrosión. También es necesario evitar aguas sulfatadas, porque deterioran el conglomerante.

El agua de amasado ha de estar limpia de impurezas y productos nocivos para los conglomerantes.

Tampoco son aconsejables para su uso:

– El agua de mar, especialmente si el conglomerado ha de ir armado.

– El agua de lluvia, por ser excesivamente ácida.

– Las aguas estancadas, en las que habitualmente aparecen materias orgánicas que resultan perjudiciales.

5. Dosificación, consistencia, plasticidad, resistencia y aplicaciones

Como ya se ha indicado, cuando en la formación de la mezcla utilizamos un conglomerante, arena y agua obtenemos un mortero.

MORTERO

Conglomerante   +  Arena   +   Agua

Cuando no interviene el árido, y los únicos materiales que usamos en la mezcla son el conglomerante y el agua, obtenemos una pasta.

PASTA

  Conglomerante +  Agua

Hablamos de mortero bastardo cuando utilizamos el árido, el agua y, como conglomerante, una mezcla de cemento y cal en proporción variable según necesitemos que prevalezcan las propiedades de uno u otra.

MORTERO BASTARDO

Cemento   +   Cal    +   Arena    +  Agua

5.1. Dosificación

Para elaborar un mortero, pasta u hormigón es necesario dosificar sus componentes, o lo que es lo mismo, determinar el volumen o el peso de cada uno de los componentes de la mezcla.

A la hora de elegir el árido a utilizar en una dosificación determinada, deberemos tener en cuenta que:

Los áridos de contornos angulosos ayudan a la adherencia de los granos con la pasta de cemento, haciéndola más consistente y resistente, aunque con árido de canto redondeado conseguimos masas más trabajables y con una mejor puesta en obra.

5.2. Consistencia y plasticidad

La plasticidad depende de la consistencia, por tanto de la facilidad de darle forma, de trabajarlo y de su puesta en obra. La plasticidad también está directamente relacionada con la cantidad de agua utilizada en el amasado y el contenido de finos.

Los morteros de cal tienen una mayor plasticidad que los morteros de cemento.

5.3. Resistencia

La resistencia de un mortero o pasta es la facultad de resistir los esfuerzos a los que se somete sin descomponerse. Los morteros de cemento poseen una resistencia mucho mayor que la que tienen los morteros de cal.

Los morteros de cemento, en general, consiguen altas resistencias a la compresión y magníficas propiedades hidráulicas. Con dosificaciones que reducen la retracción se obtiene un mortero menos manejable que utilizando cal como conglomerante.

5.4. Aplicaciones

No existe un tipo de mortero genérico que pueda utilizarse con garantías para cualquier tipo de trabajo. En orden a las necesidades que tengamos en cada caso, debemos elegir qué características tenemos que valorar a la hora de seleccionar el tipo de mortero.

Para el caso de un mortero a utilizar como material de agarre en la formación de fábrica de ladrillo o bloque, la cualidad que más nos interesa es la resistencia a compresión, pues al formar parte de las juntas entre piezas resistentes, va a soportar cargas de aplastamiento.

5.5. Normativa y ensayos

Los morteros, en función de su utilización final, se pueden dividir en cuatro grandes grupos, con su correspondiente normativa que los regula, según el siguiente cuadro resumen:

  • Morteros para albañilería
  • Morteros de revoco, Monocapas
  • Adhesivos cementosos (Morteros cola)
  • Morteros autonivelantes

6. Sellos de calidad y marcas homologadas

Los componentes que intervienen en un mortero o pasta han de contar con los sellos de calidad que la normativa exige, especialmente el Marcado CE.

La entrada en vigor en abril de 2002 del Marcado CE con carácter obligatorio para los «cementos comunes» supuso que a partir de esa fecha sea exigible que cuente con dicho marcado cualquier cemento utilizado para la fabricación de morteros y hormigones para cualquier tipo de obra y para la elaboración de elementos prefabricados.

El Certificado CE, que emite el Organismo Certificador, posibilita que en los envases y en los albaranes se pueda estampar el Marcado CE.

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