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2.4. Elaboración

1. Introducción

Procesos y condiciones necesarias para la elaboración y puesta en obra de los mismos.

Equipos y útiles básicos para utilizar para cada una de estas tareas, así como un análisis de los riesgos que entrañan estas actividades y los equipos de protección recomendados para las mismas.

2. Procesos y condiciones de elaboración de pastas y morteros

2.1. Identificación y control de componentes

Los morteros se elaboran a partir de la mezcla de conglomerante, arena, agua y aditivos en caso de que sean necesarios. Cuando no interviene arena es cuando se conoce como pasta. Los conglomerantes utilizados para la confección de morteros y pastas son principalmente cemento, yeso y cal.

Se debe controlar que todos los componentes cuentan con el correspondiente Marcado CE, y con todos los sellos de calidad, garantías y documentos de idoneidad exigibles para el cumplimiento correcto de las prestaciones exigidas.

2.2. Dosificación en peso y volumen, correcciones de dosificación

Los componentes del mortero se deben mezclar adecuadamente para conseguir una pasta que conserve durante el tiempo necesario su trabajabilidad para su puesta en obra, y que una vez fraguado alcance las resistencias previstas, tenga un volumen estable y mantenga unas condiciones pétreas a largo plazo.

Independientemente de las propiedades de los componentes del mortero o pasta, también influyen decisivamente en su resistencia y adherencia definitiva las condiciones de preparación y elaboración. Los factores que tienen mayor importancia en las prestaciones finales son principalmente:

La elaboración y preparación del mortero.

La humectación de las piezas.

El tiempo de colocación.

La forma de colocación.

2.3. Amasado con medios manuales y mecánicos

Cuando el amasado se efectúa de forma manual, hay que realizarlo sobre una plataforma horizontal, impermeable y limpia. Se debe realizar con tres batidas como mínimo a fin de conseguir una mezcla homogénea.

El conglomerante en polvo y la arena se mezclan en seco y se apilan, dejando un agujero en el centro, sobre el que se vierte el agua de amasado. Posteriormente se va amasando de fuera hacia adentro, para que la masa se vaya mezclando con el agua, hasta conseguir un producto uniforme.

Resultado de imagen de amasado a mano del cemento

El amasado también se puede realizar con una hormigonera mecánica. En la actualidad es la forma más usual, por ser más cómoda, se controlan mejor las cantidades de dosificación y se consiguen mayores cantidades de mezcla en menos tiempo, rentabilizando de forma óptima los costos de producción.

Para el amasado con hormigonera, primero se pone en su interior una parte de agua, y posteriormente, con el bombo de amasado girando, se va incorporando paulatinamente la arena, el conglomerante y los aditivos en caso de que se necesiten, y aportando al final el resto de agua prevista en la dosificación.

Resultado de imagen de amasado con hormigonera del cemento

2.4. Aporte de agua

No se debe en ningún momento añadir agua a la mezcla para amasarla de nuevo una vez que ha perdido propiedades. Si esto se realiza una vez que ha dado comienzo el proceso de endurecimiento, provocará una importante disminución de la resistencia del mortero o pasta, así como una reducción de su durabilidad.

Una excesiva cantidad de agua puede producir el fenómeno de la exudación, resultando una masa poco homogénea, que incide directamente en un descenso de calidad final del mortero endurecido.

2.5. Llenado de contenedores de transporte

Es habitual en cualquier obra que sea necesario desplazar el material ya amasado desde el punto de producción hasta el punto de vertido. Si el mortero o pasta se realizan en la propia obra, el transporte se puede hacer mediante carretillas, dumper o con contenedores transportados por la grúa o montacargas instalados en obra.

El vertido de contenedores para su transporte se ha de realizar desde la hormigonera, evitando vaciados bruscos o realizarlo desde altura excesiva que pudiera provocar segregación de los componentes de la masa.

2.6. Condiciones ambientales para la elaboración de morteros y pastas

Arenas

Cada partida de arena que se reciba en obra se deberá acopiar en una zona de suelo seco, preparada para que se pueda mantener limpia. Se deben acopiar por separado los distintos tipos de árido. Se tienen que observar sus características y, si se considera necesario, se deberá tomar una muestra para analizar sus propiedades en laboratorio.

Cementos y cales

Durante las operaciones de transporte y almacenamiento se deben proteger los conglomerantes ante la presencia de agua y humedad.

Los distintos tipos de conglomerantes se almacenarán por separado.

Morteros secos preparados y hormigones preparados

Al recepcionar las mezclas elaboradas se debe verificar que la dosificación y resistencia impresas en el envase se ajustan a las características requeridas.

Los morteros predosificados se tienen que utilizar respetando las instrucciones del fabricante, que deben indicar la cantidad de agua de amasado, el tiempo de amasado y el tipo de amasadora recomendada.

Se debe tener especial cuidado en usar el mortero predosificado antes de que finalice el periodo de utilización marcado por el fabricante.

Si en el tiempo de espera para su uso, una vez amasado, se ha producido evaporación de agua, se puede añadir un pequeño porcentaje de agua, siempre con los límites de la cantidad máxima admisible y dentro del tiempo de empleo indicado por el productor, y siempre antes del comienzo del endurecimiento.

Humectación

Las piezas o elementos sobre los que se va a colocar el mortero o pasta se deben humedecer de forma que no absorban agua de la masa del mortero, y no provoque esto interferencias en los procesos de fraguado del mortero. La humectación previa del soporte ha de realizarse de forma equilibrada, ya que, en el caso contrario de excesiva humedad, se impide el acceso del mortero a los poros de la pieza, suponiendo una reducción de la adherencia.

Tiempo de colocación

En el caso de ejecución de fábricas, el tiempo que transcurre entre la aplicación del mortero y la colocación de las piezas interviene de forma importante en la adherencia de la hilada que se está colocando respecto a la anterior. El agua que contiene el mortero es en parte absorbida por las piezas de la hilada inferior sobre la que se coloca, reduciéndose la adherencia a la hilada superior cuanto mayor sea el intervalo de tiempo entre una y otra.

Por tanto, no se debe rellenar el tendel ocupando mucha longitud, ya que al ir colocando encima las piezas de la siguiente hilada, empezando por un extremo, el mortero colocado al otro lado va perdiendo más rápidamente sus propiedades al absorber la hilada inferior el agua contenida en la masa. Es por tanto recomendable realizar las hiladas en tiradas cortas, tendiendo el mortero de agarre y colocando inmediatamente las piezas de la hilada siguiente.

Forma de colocación

Al colocar las piezas, el operario las presiona para que se asienten sobre la capa de mortero de unión. Con esta acción se consigue un incremento en la superficie de unión entre el mortero y la pieza, ya que parte del mortero asciende por las perforaciones, y se adhiere a sus paredes. Además, se consigue que la pasta penetre en los poros, aumentando el nivel de adherencia.

Una vez colocadas las piezas, y después de realizar su alineación y nivelación, se debe evitar siempre golpearlas o realizar movimientos de corrección, ya que una vez que comienza la adhesión entre los materiales, estos movimientos posteriores reducen los anclajes que ya se han producido, impidiendo la correcta adherencia del mortero.

3. Procesos y condiciones de elaboración de hormigones

3.1. Identificación y control de componentes

A diferencia de los morteros, en el hormigón interviene también en su composición el árido grueso o grava, mezclado con arena en una curva granulométrica determinada.

Al igual que en el proceso de elaboración de morteros y pastas, antes de la elaboración del hormigón se debe comprobar las características de cada uno de los componentes, rechazando cualquiera de ellos que no cumpla estrictamente con lo prescrito para la fabricación del tipo de hormigón que se necesite elaborar.

Es preceptivo el control del correspondiente Marcado CE de todos los componentes del hormigón, así como exigir los sellos de calidad y cumplimiento de normativa vigente que les sean de aplicación.

3.2. Dosificación en peso y volumen, correcciones de dosificación

A la hora de elaborar un hormigón en obra hay que tener en cuenta las características exigidas de resistencia, docilidad, consistencia, etc., para establecer la dosificación adecuada. Esta dosificación ha de venir definida por el peso o volumen de cada uno de los componentes que intervienen en la mezcla, indicando además el tipo, características y condiciones de cada uno de ellos.

Cuando se elabora con una hormigonera en la que los materiales se introduzcan en la misma de forma manual, será necesario contar con los instrumentos necesarios para poder determinar con exactitud la cantidad aportada de cada uno de los componentes.

3.3. Amasado con medios manuales y mecánicos

Proceso de amasado del hormigón

Con el proceso de amasado realizamos la mezcla de todos los componentes del hormigón, y garantizamos que el conglomerante se reparta homogéneamente en toda la superficie de las partículas de árido. Además, conseguimos el reparto en la masa, de forma uniforme, de los granos de diferente tamaño, consiguiendo una adecuada adherencia con el conglomerante.

El amasado es posible realizarlo manualmente o con medios mecánicos.

Resultado de imagen de amasado de mortero manual

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