Fachadas Ventiladas.

INDICE

1. Introducción

Existen muchos tipos de fachadas en construcción, el más extendido quizá es el cerramiento o fachada a la capuchina, pero también es posible encontrarse con otros tipos, como son las fachadas con piezas prefabricadas de hormigón y vidrio o el sistema de fachadas transventiladas, novedoso sistema que se está imponiendo en el sector.

Pero también hay que conocer los diferentes soportes que se pueden encontrar para instalar estos sistemas, cantos de los forjados, muros de ladrillo o bloques. El conocimiento de sus propiedades mecánicas y los requisitos de estabilidad y geometría son fundamentales para una posterior instalación del sistema de fachada transventilada.

A continuación, se exponen unas técnicas básicas de construcción que facilitarán el estudio de las fachadas transventiladas.

2. Nociones básicas de construcción

2.1. Aislamientos

Los aislamientos son aquellos materiales utilizados en construcción que, dispuestos de una forma singular con otros elementos constructivos, permiten reducir las pérdidas energéticas que se producen en la edificación, en el caso de aislamientos térmicos o de no permitir la entrada o salida de ondas de sonido en el edificio.

Según lo indicado anteriormente, se pueden distinguir los siguientes tipos de aislamiento:

Aislamientos térmicos.

Aislamientos acústicos.

Aislamientos térmicos y acústicos. Las propiedades de estos materiales permiten a la vez no transmitir el calor y las ondas de sonido.

2.2. Revestimientos

Los revestimientos de una construcción se pueden definir como todo elemento superficial que, aplicado sobre la cara de otro elemento constructivo, normalmente una pared de ladrillo mejora su aspecto estético y otras propiedades como la impermeabilización, conductividad térmica, facilidad de limpieza, de dicho paramento.

2.3. Instalaciones en fachada

En una edificación, existen muchas instalaciones que proporcionan los servicios en cada estancia o vivienda. Estas instalaciones son las de electricidad, que distribuyen el suministro eléctrico, las de fontanería, que abastecen de agua y las de telecomunicaciones, que dan puntos de servicios de redes inalámbricas, teléfono, TV o radio. Estas instalaciones, incluidas las de saneamiento discurren generalmente por el interior de la edificación, pero hay algunas instalaciones de las descritas o de otro tipo que sí pueden discurrir por la fachada, como pueden ser:

 – Gas: tuberías y conducciones de gas natural o ciudad que aprovechan las fachadas exteriores y patios para estar ventiladas, ya que las tuberías de gas deben discurrir por elementos y conductos con ventilación.

– Saneamiento: algunos bajantes de recogidas de aguas pluviales pueden discurrir por la fachada.

– Alumbrado exterior: la instalación de alumbrado exterior, en el caso de que discurra la iluminación por la fachada, farolas, apliques, etc.

2.4. Solicitaciones mecánicas

Son las reacciones internas que se producen en una sección de un material sólido como consecuencia de las fuerzas externas aplicadas sobre dicha sección. Hay que entender bien las principales propiedades mecánicas de un material de construcción, como pueden ser el hormigón, el acero o los dos unidos como hormigón armado. Estas propiedades son las siguientes:

– Resistencia a tracción: comportamiento de un material cuando dos fuerzas tienden a estirarlo. La resistencia a la tracción indica la fuerza máxima que puede soportar un material de una determinada sección.

– Resistencia a compresión: comportamiento del material cuando dos fuerzas tienden a comprimirlo. La resistencia a compresión indica la fuerza máxima que soporta una sección de material antes de romperse.

– Resistencia a flexión: resistencia a la deformación que presenta un elemento estructural alargado en una dirección de la deformación y de la fuerza aplicada, perpendicular a su eje longitudinal.

2.5. Características

El soporte es un elemento sustentante que sirve de base o de apoyo para la colocación de una fachada transventilada.

Las características que deben tener los soportes son las siguientes:

– Rígidos: capacidad de un objeto sólido o elemento estructural para soportar esfuerzos.

– Resistentes: deben soportar las cargas a las que se van a ver sometidos por el apoyo de la fachada.

– Duros y tenaces: no se deben romper o disgregar fácilmente.

– Resistentes a la corrosión: que aguanten muy bien condiciones medioambientales.

Cualquier soporte que se utilice para el apoyo de una fachada transventilada debe cumplir las características antes indicadas, pero, además, debe soportar las solicitaciones que se pueden ejercer como consecuencia de las siguientes variables:

La fuerza de la gravedad.

La fuerza del viento.

Los terremotos: deben estar construidos sólidos y elásticos, para absorber la energía de los terremotos.

Los incendios: deben ser ignífugos y tener una resistencia probada al fuego.

Lluvia y humedad en el ambiente, temperaturas elevadas o bajas, etc.

2.6. Geometría: alineación, nivelación, planeidad, regularidad superficial

La alineación de un soporte es la disposición en una línea recta, de un paño, paramento o distintos paños de dicho soporte. Esa línea recta suele venir marcada por el replanteo según los planos de proyecto (planos de replanteo). La falta de alineación de un soporte puede incidir negativamente en la colocación de un sistema de fachada ventilada, haciendo que pierda está también la alineación, que se produzcan saltos entre paños y paños, etc.

3. Sistema constructivo de fachadas transventiladas: características, propiedades

Un sistema de fachada transventilada, también llamada fachada ventilada, es un sistema constructivo de cerramiento y revestimiento exterior formado generalmente por una hoja interior de fábrica, un aislamiento, y una hoja exterior, formada por una subestructura metálica y un revestimiento discontinuo no estanco.

Sobre una hoja interior de fábrica de ladrillo, generalmente una citara de ladrillo perforado se ancla y coloca una estructura metálica, generalmente de aluminio (también llamada subestructura). Los anclajes se realizan también a cantos de forjados y otros elementos estructurales. La fábrica se aísla por el exterior con un aislamiento, como pueden ser el poliuretano proyectado o la lana de roca adherida mediante anclajes o algún tipo de adhesivo. Finalmente, se coloca un revestimiento de placas cerámicas, piedra natural u otro material sobre la subestructura.

– La hoja exterior, formada por material cerámico, piedra o madera, amortigua los cambios de temperatura, debido que, al haber una cámara entre el revestimiento y el aislante, se crea a través de este espacio una corriente de aire ascendente, debido a la convección, que hace circular el aire a través de la cámara, refrigerando el sistema en verano.

Este efecto se denomina efecto chimenea, el cual desaloja aire caliente y se renueva por frío. En épocas frías, la cámara de aire no se calienta lo suficiente, por lo que no hay convección, de forma que el aire se queda estancado y ayuda a conservar el calor del todo el sistema.

4. Piedra natural, materiales cerámicos, madera, metal, vidrio y otros

Los sistemas de fachadas ventiladas se pueden acoplar prácticamente a cualquier material de los que normalmente se utilizan en construcción.        

A continuación, se describen los principales.

Piedra natural

Cuadro de texto: Los revestimientos de piedra natural ofrecen distinción y calidad, así como la intemporabilidad del material, es decir, no pasan de moda.

Los revestimientos de piedra natural ofrecen distinción y calidad, así como la intemporabilidad del material, es decir, no pasan de moda.

Granito: su estabilidad y dureza superficial ofrecen ventajas frente a agresiones externas, resistiendo mejor que otras piedras al rayado, desgaste y afecciones atmosféricas, estando indicado su uso en cualquier situación geográfica.

Mármol:

De multitud de colores, proporciona una gran intensidad de brillo cuando está pulido y abrillantado. También de gran dureza.

Pizarras:

Constituidos por placas de minerales laminados, por lo que se pueden fabricar en espesores pequeños. Son planas, impermeables e insensibles a agresiones atmosféricas.

Areniscas, cuarcita: piedras naturales también utilizadas, aunque menos, para revestimientos de fachadas ventiladas.

4.1. Espesores, pesos, acabados, propiedades mecánicas

Los espesores en piedra natural generalmente son de 2 cm, aunque hay fabricantes que reducen el espesor aplicando una capa de refuerzo de fibrocemento (sin amianto). Estos materiales se pueden colocar en las fachadas de diversos acabados (pulido y abrillantado, abujardado, envejecido, apomazado, arenado, etc.).

5. Sistemas de anclaje. Clasificación. Características

El sistema de anclaje consiste en aquellos elementos constructivos que fijan el revestimiento al soporte, es decir, a la hoja citara interior de ladrillos o elementos estructurales, como pueden ser cantos de forjados o pilares. Básicamente, los sistemas de anclaje se dividen en dos tipos: puntuales y con perfilería vertical u horizontal. 

5.1. Sistemas puntuales

En los sistemas puntuales, el revestimiento se ancla al soporte mediante grapas o elementos fijados previamente al soporte. No permiten la regulación vertical ni horizontal, por lo que el replanteo y la colocación debe ser muy rigurosa. Algunos ni siquiera permiten la regulación para conseguir la planeidad necesaria. En general, son metálicos de acero inoxidable o galvanizado.

5.2. Sistemas con perfilería

Los sistemas con perfilería, también llamados subestructuras, son entramados metálicos generalmente de aluminio por su ligereza y amplio abanico de diseño, aunque también existen de acero galvanizado, menos costosos. Los entramados están formados por elementos lineales horizontales y/o verticales.

Estos sistemas son los más utilizados debido a la velocidad y calidad de ejecución que se consigue. Por el contrario, el aluminio y el acero de las subestructuras incrementan de forma notoria el coste de la fachada ventilada, frente a sistemas de anclajes puntuales.

5.3. Anclajes regulables y no regulables

  Los sistemas puntuales de varillas ancladas no permiten regulación. Los sistemas puntuales regulables suelen ser fabricados en pletinas metálicas fijadas mediante tacos químicos y que se pueden regular en dos direcciones   X e Y.

La gran mayoría de los sistemas con perfilería son regulables en las tres direcciones X, Y y Z.

Los sistemas de perfilería vertical tipo omega (Ω) necesitan de un soporte completamente plano, ya que no hay posibilidad de regulación en la dirección z.

5.4. Vistos y ocultos

Se denomina oculto cuando el sistema de anclaje no queda visto en la cara exterior del revestimiento y es visto cuando parte de estos sistemas quedan vistos en el revestimiento exterior de la fachada ventilada (generalmente son uñas o lengüetas metálicas que sustentan y fijan el revestimiento).

5.5. Ménsulas de retención y de sustentación

Los perfiles verticales en un sistema de perfilería se sustentan mediante unas ménsulas que se sujetan al soporte mediante fijaciones de tacos químicos o mecánicos y al perfil vertical mediante uniones atornilladas de diferentes tipos, en función del tipo de ménsula y el tipo de perfil vertical. Estas ménsulas, en función de su forma y del tipo de soporte a fijar, se llamarán de retención o de sustentación.

Las ménsulas de retención son aquellas que se fijan a soportes no estructurales, como por ejemplo el cerramiento de ladrillo interior. Estos son apoyos flexibles o articulados, ya que transmiten pocas cargas al cerramiento no estructural, además de permitir las dilataciones propias de la perfilería metálica, así como del edificio sobre el que se sustenta.

5.6. Elementos del sistema: fijaciones, ménsulas, subestructura portante, uniones

Hay que considerar que cada fabricante adapta los elementos a sus necesidades. Por todo ello, cabe recordar que no hay una lista exhaustiva de elementos de la subestructura, dependerá siempre del sistema del fabricante, el revestimiento a utilizar, etc.

5.7. Fijaciones

Los elementos de fijación son tornillos autotaladrantes (rosca chapa) utilizados para fijar perfiles metálicos que no tienen practicado ningún taladro para roscar tornillos. También hay tornillos con sus correspondientes tuercas que fijan distintos elementos que sí tienen practicados taladros.

5.8. Ménsulas

Son aquellos elementos metálicos que van fijados directamente al soporte y sustentan a la vez los perfiles horizontales o verticales del sistema. Son piezas en forma de L. Estas ménsulas son puntos de anclaje del sistema de perfilería al soporte, tienen practicados una serie de huecos o agujeros para poder anclarlos al soporte y a la perfilería. Como se ha comentado, pueden ser de sustentación o de retención.

5.9. Subestructura portante

La subestructura portante o perfilería es aquella subestructura auxiliar formada por perfiles metálicos de diferentes formas dispuestos en una o dos direcciones. La función de los perfiles es transmitir las cargas que producen el revestimiento a las ménsulas o directamente al soporte, según el caso. La subestructura que va en dos direcciones, una sustenta el revestimiento y el otro perfil sustenta al primer perfil, trasmitiendo las cargas a las ménsulas.

5.10. Uniones/enganches

Son aquellas partes metálicas que enganchan o sustentan directamente las placas del revestimiento y transmiten las cargas a la perfilería. Estos clips tienen posibilidad de regulación en una dirección del perfil, de tal forma que se regula de forma fácil. Su colocación se realiza sobre la superficie del perfil o guía que lleve incorporado. Su fijación se realiza con tornillos autorroscantes o algún tipo de pasador metálico.

5.11. Piezas especiales

Todo sistema de anclaje de fachada ventilada tiene perfiles o piezas especiales para poder solucionar los distintos elementos que se pueden encontrar en una fachada, tales como esquinas, jambas de ventanas, dinteles, encuentros con petos de terrazas, arranques en planta baja y terminación en plantas altas.

5.12. Tipos de anclajes: materiales, características

La subestructura metálica o los sistemas puntuales de una fachada ventilada van anclados al soporte mediante unos anclajes. Estos anclajes serán distintos fundamentalmente en función del tipo de material del que está hecho o construido el soporte donde se van a anclar.

5.13. Taco mecánico de expansión de nailon

Son tacos generalmente de nailon. Fijación de elementos constructivos mediante el ajustado de un tornillo en el interior del taco, el cual provoca una expansión de este, produciendo la fijación del conjunto taco-tornillo al soporte. Son productos resistentes a la corrosión, los agentes químicos, el envejecimiento y las condiciones climáticas. Se pueden usar tanto en soportes de hormigón como en paredes de ladrillo. No tienen una gran capacidad de carga, aunque pueden llegar a los 30 kg en tracción y 15 kg en cortante, en materiales pétreos como el hormigón

5.14. Taco mecánico de expansión metálico (anclaje metálico)

Son tacos metálicos que incorporan un tornillo con su rosca. Al meter el anclaje en el agujero y atornillar la parte metálica que forma el taco, se expande, creando una fijación muy fuerte. Adecuados para fijaciones de cargas medias o altas, hasta 100 kg a tracción dependiendo del fabricante. Tienen una colocación rápida y se pueden someter inmediatamente a los esfuerzos. Generalmente, son de acero inoxidable o acero cincado, no siendo estos últimos recomendables por problemas de oxidación futuros.

5.15. Tacos químicos

Los tacos químicos son tacos de material plástico que se adhieren al soporte mediante la inyección de una resina o adhesivo, normalmente bicomponente. Posteriormente, se introduce una varilla roscada, realizándose el anclaje cuando la resina endurece.

Este sistema se utiliza para realizar anclajes que, con otros sistemas como el taco de nailon o el anclaje metálico en soportes de ladrillos u hormigón, no son compatibles o no alcanzan cargas de servicio requeridas.

6. Productos de fijación y unión. Tipos, características

Las fijaciones químicas, es decir, productos resinosos bicomponentes y de alta resistencia y expansivos, son muy utilizadas en sistemas de anclajes puntuales de fachadas ventiladas donde, una vez realizado el agujero en el soporte se introduce la resina y posteriormente el anclaje puntual (la varilla roscada).  La fijación química utiliza los mismos tipos de adhesivos que los tacos químicos.

6.1. Juntas. Tipos, características. Funcionalidad y comportamiento

Una junta es aquel espacio que separa los perímetros de las losas en longitud, anchura o profundidad. Las juntas tienen la función de permitir el libre movimiento del revestimiento y la subestructura de la fachada, provocado principalmente por las dilataciones térmicas o pequeños movimientos estructurales del soporte sobre los que se sustentan.

– Juntas estructurales: juntas que se hacen coincidir con las juntas estructurales de los edificios, de tal forma que a un lado y a otro de la junta se quedan paños independientes y no conectados de fachada, revestimiento y subestructura. De este modo si hay un movimiento de un edificio sobre otro no habrá incidencia sobre la fachada, ya que la junta lo absorberá.

– Juntas de unión: quedan entre placa y placa de revestimiento. Su función es absorber las dilataciones térmicas del material principalmente. El ancho de estas juntas va desde los 2 hasta los 12 o 15 mm de espesor.

– Juntas de estanqueidad y fijación: normalmente de material plástico, se colocan entre los perfiles metálicos y el revestimiento para asegurar una estanqueidad y una fijación sin holguras del revestimiento al perfil.

6.2. Solicitaciones y acciones que afectan al sistema de fachadas transventiladas

El conocimiento de las solicitaciones y acciones que afectan a un sistema de fachada ventilada es fundamental, ya que estas en definitiva son transmitidas a los soportes y estructuras del edificio. Por lo tanto, la propia estructura del edificio debe soportar las solicitaciones que transmiten. Por ello, el redactor del proyecto, lo calculará y diseñará en función de las solicitaciones descritas.

A una fachada ventilada le afectan básicamente las siguientes acciones:

– Propio peso: fuerza vertical producida por la acción gravitatoria de los materiales del revestimiento y la subestructura.

– Viento: acción muy importante a considerar, ya que es una fuerza horizontal que impacta directamente sobre el revestimiento.

– Sismo: consideración geográfica a tener también en cuenta, ya que dependiendo de la situación habrá mayor probabilidad de un terremoto o movimiento de tierra, así como influencia en la aceleración de este.

– Condiciones térmicas: influyen las dilataciones de la subestructura.

1. Introducción

La interpretación de la documentación técnica por parte de los operarios de montaje de fachadas ventiladas es un aspecto fundamental para la correcta ejecución de estas.

La identificación de cada parte del sistema de fachada ventilada en los diferentes documentos es necesaria para los operarios, así como la detección de errores o discrepancias entre documentos.

Otro aspecto a tener en cuenta antes de iniciar los trabajos de montaje es leer y conocer los diferentes documentos técnicos que el fabricante de la fachada puede facilitar.

2. Documentación: proyecto: memoria, pliegos de condiciones, planos y mediciones, etc…

Un proyecto es un conjunto de documentos explicativos utilizados para plasmar en papel o en formato digital el diseño y el proceso constructivo de una edificación o una parte de la edificación.

Los documentos mencionados de los que se compone un proyecto son:

2.1. Memoria

La memoria es un documento en el que se describe el proyecto en cuestión. Está formada por dos partes claramente diferenciadas:

– La memoria descriptiva.  – Los anexos a la memoria.

La memoria descriptiva es un documento informativo que debe contener la descripción y la justificación de las soluciones técnicas adoptadas en el proyecto. Deben constar las motivaciones por la que se realiza el proyecto (construcción de un edificio por encargo de un promotor, construcción de una fachada transventilada por encargo de la empresa contratista principal de la obra, etc.).

2.2. Pliegos de condiciones

El pliego de condiciones regula las relaciones entre el propietario, promotor del proyecto, y los contratistas que lo van a ejecutar. Deberá contener toda la información necesaria para que esas relaciones sean lo más fructíferas posible, máxime teniendo en cuenta la importancia de la componente económica en las mismas.

2.3. Planos

Los planos son aquellos documentos en los que se describen gráficamente y de forma exhaustiva todos los elementos que plantea un proyecto. Los planos muestran cotas, dimensiones lineales superficiales y volumétricas de todas construcciones y acciones que comportan los trabajos desarrollados por el proyectista. Los planos definen las obras que ha de desarrollar el contratista y componen el documento del proyecto más utilizado a pie de obra.

2.4. Mediciones

También llamado presupuesto y mediciones, es un documento en el cual se describe con precisión cada actividad de obra o partida que se pretende ejecutar, se valora con un precio de mercado y además se indica la cantidad que se pretende ejecutar de estas partidas en el proyecto por unidad de obra, es decir, por metro cuadrado o superficie (m2), metro lineal (ml), por unidad (ud), etc.

2.5. Plan de obra

Un plan de obras es un documento donde se prevé el comienzo de las obras y se define cuánto tiempo en semanas o meses durará cada fase o actividades importantes de la obra. Normalmente, ese plan de obras, también llamado planning o planificación de tiempos, es un documento gráfico, realizado con esquemas de barras o tabla.

2.6. Plan de calidad

Es un documento que enuncia las prácticas, los medios y la secuencia de las actividades ligadas a la calidad, específicas del proyecto o contrato particular. Este documento asociado al proyecto debe especificar los procedimientos para llevar a cabo dicho plan, quién debe aplicarlos y cuándo se deben aplicar, los recursos necesarios, materiales, mano de obra, ensayos necesarios, etc.

3. Croquis, esquemas, dibujos y planos

Un croquis es un dibujo que plasma una imagen o una idea, normalmente realizado a mano alzada, es decir, sin instrumentos de dibujo, aunque se puede realizar también con dichos instrumentos. El croquis es un dibujo y se refiere a un diseño hecho sin detalles ni grandes precisiones.

3.1. Tipos de planos: planos de situación, planos generales, planos de detalle. Plantas, alzados, secciones, perspectivas

Existen diferentes tipos de planos que describen gráficamente lo que el proyectista quiere construir.

A continuación, se exponen los tipos de planos que se pueden encontrar en un proyecto de obra en la que se pretende instalar una fachada ventilada.

3.2. Planos de situación

Los planos de situación o de situación y emplazamiento son aquellos planos que muestran la ubicación de las obras que define el proyecto en relación con su entorno a escala altamente reducida.

3.3. Planos generales

Grupo de planos que deben ir siempre incluidos en un proyecto de obra o incluso en un documento o proyecto de instalación de fachada ventilada realizado por el fabricante. Estos planos darán información adecuada y, entre ellos, se contemplan los llamados planos de alzado, de plantas y de secciones.

Planos de alzado

Los planos de alzado representan las vistas frontales del edificio a construir. En estos planos, vienen detalladas las diferentes fachadas del edificio, puesto que habrá tantos planos de alzado como fachadas tenga este. La escala a la que se dibuja una planta de alzado suele ser la misma que los diferentes planos generales (1:50, 1:75, 1:100). Este tipo de planos, por lo tanto, son muy importantes para el instalador de fachada ventilada.

Planos de planta

Los planos de planta representan la descripción geométrica de la proyección vertical de cada nivel proyectado. Son indispensables en un proyecto de obra y habrá tantos planos de planta como niveles haya en la edificación.

Planos de sección

Los planos de sección son aquellos planos que representan la proyección vertical de cortes imaginarios transversales que se realizan en el edificio. Son muy importantes cuando la edificación tiene una geometría irregular y los planos de planta y alzado por sí solos no pueden definir correctamente la edificación.

Planos de perspectivas

Los planos de perspectivas no son muy importantes y todos los proyectos no los llevan incluidos, suele ser decisión del proyectista. Un plano de perspectiva suele tener carácter informativo o para revelar algunos detalles que son muy difíciles de detallar en los otros planos. Indican la volumetría del conjunto de las obras proyectadas y la apariencia que tendrán una vez finalizadas.

3.4. Planos de detalle

Un proyecto de construcción debe quedar correctamente documentado para que cualquier técnico pueda interpretarlo adecuadamente. Para ello, además de los planos antes mencionados, se incluyen en el proyecto los planos de detalle. Los planos de detalle aparecen en el propio plano general a detallar o como conjunto de planos.

3.5. Hojas de despiece

Las hojas de despiece, también llamadas planos de montaje, son descripciones gráficas y acotadas del diseño y sistema constructivo de la fachada transventilada. En ellas, se refleja la distribución y replanteo de los despieces del revestimiento en la fachada, marcando tanto las juntas verticales como las horizontales.

3.6. Información complementaria. Instrucciones técnicas de los fabricantes de anclajes

Cada fabricante tiene documentación técnica sobre el sistema de fachadas ventiladas. Algunas veces, esa documentación técnica es de dos empresas: el fabricante del revestimiento de la fachada ventilada y el fabricante de la subestructura metálica o elementos puntuales de fijación.

3.7. Características del soporte

Las características del soporte se pueden identificar claramente en los detalles constructivos. En dichos detalles, se refleja gráficamente y mediante leyendas el tipo de soporte (paredes, cantos de forjados, pilares, etc.).

3.8. Características del sistema de anclaje

Las características del sistema de anclaje normalmente no vienen reflejadas en planos de proyectos, aunque sí se reflejan en planos de detalle el tipo de perfilería, el material del que está compuesto, etc. Esas características deben venir reflejadas en las correspondientes mediciones del proyecto o incluso en el pliego de prescripciones técnicas.

3.9. Puntos singulares, remates y encuentros

Para poder identificar correctamente el sistema constructivo de los puntos singulares, habrá que ayudarse siempre de los planos de detalle y de sección. Puede darse la situación de que el proyectista no haya previsto en los planos de detalles dichos puntos singulares.

3.10. Aislamiento

El aislamiento se puede identificar gráficamente con claridad en cualquier plano de detalle constructivo. En esos detalles, viene descrito el aislamiento con una simbología y, normalmente, se ofrece una pequeña leyenda donde se indican el tipo de aislamiento y el espesor.

4. Equipos, herramientas y útiles para montaje de fachadas transventiladas

A lo largo de este apartado, se van a estudiar las herramientas, equipos y útiles necesarios para poder montar cualquier fachada transventilada, el uso adecuado de las mismas, las principales características y el mantenimiento y almacenamiento necesarios para una correcta ejecución de los trabajos.

4.1. Tipos: principales características

– Taladro eléctrico: herramienta necesaria para realizar los agujeros y taladros precisos para realizar los anclajes. Puede tener también una función y/o cabezal especial para atornillar.

– Martillo combinado eléctrico: herramienta polivalente para realizar anclajes y perforaciones en materiales duros como el hormigón, además combina una función de percusión para cincelado ligero.

– Atornillador de batería: herramienta muy eficaz para roscar tornillos, tornillos autotaladrantes, roscas o tuercas, necesarios para el montaje de la subestructura.

– Mesa de corte con agua: es un equipo para realizar cortes en materiales cerámicos o pétreos utilizados para el revestimiento de la fachada transventilada.

– Sierra circular o ingletadora: equipo para realizar cortes precisos, normalmente de madera o metal. Es muy utilizado en cortes en esquinas, cortes de perfilería, etc.

– Aplicador de adhesivos, pegamentos, siliconas, etc.: también conocido como pistola de silicona.

– Amoladora: herramienta eléctrica manual, corta materiales pétreos o metálicos según los discos que se le coloquen (desbastado, afilado, pulidor, etc.).

4.2. Selección

La selección de herramientas, útiles y equipos de trabajo para el montaje de una fachada ventilada dependerá principalmente del tipo y sistema de fachada ventilada.

Para revestimientos de piedra natural o cerámica, el equipo adecuado para realizar cortes será una mesa de sierra circular de agua. Aunque con una amoladora se podrán realizar también cortes.

4.3. Comprobación

Cuando se está manejando una herramienta o equipo, se puede saber in situ si esta no trabaja adecuadamente o tiene síntomas de una posible avería, ya sea por el sonido, las vibraciones, emisión de temperatura, etc. Se realizarán las siguientes comprobaciones:

– Estado correcto del cableado y conexiones.

– Ruido que desprende correcto.

– Vibraciones no excesivas.

– Dispositivos de seguridad en funcionamiento.

4.4. Manejo

Para el manejo de las diferentes herramientas y equipos, hay que remitirse siempre a las instrucciones de uso que describe el fabricante. En el caso de los taladros, la amoladora y el martillo eléctrico, será necesario usar la herramienta cogiéndola con dos manos firmemente.

4.5. Mantenimiento

En lo referente al mantenimiento, también hay que remitirse en el caso de las herramientas eléctricas a lo dispuesto en el manual del fabricante. Es importante que se realice un mantenimiento de las herramientas a través del servicio técnico del fabricante, con los intervalos descritos en el manual, ya que alargará la vida y el buen funcionamiento de las herramientas y equipos.

4.6. Medios auxiliares e instalaciones provisionales. Utilización

Una de las principales características de los trabajos de fachadas transventiladas es la realización de dichos trabajos en altura. Es por ello que son necesarios diversos medios auxiliares.

4.7. Tipos de medios auxiliares e instalaciones provisionales

Entre los medios auxiliares más comunes que se pueden utilizar en la instalación de fachadas transventiladas, se encuentran los que se describen a continuación.

Andamios metálicos tubulares

Los andamios metálicos tubulares son un medio auxiliar muy seguro y de fácil utilización por parte del operario. Respecto a la utilización, deberán disponer de escalas interiores para el acceso seguro a los diferentes niveles. No se quitarán nunca las barandillas o rodapiés exteriores o interiores en su caso.

Plataformas elevadoras articuladas o telescópicas

Para su uso, se deberá dar al trabajador que las use información, formación e instrucciones del funcionamiento de la maquinaria por parte del empresario. Hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones:

– Será obligado el uso de arnés de seguridad anclado a la cesta de la plataforma.

– La máquina solo se moverá cuando la plataforma esté retraída.

– Se acotará la zona de trabajo.

Plataformas suspendidas de nivel variable (andamios colgados)

Se tendrán las mismas consideraciones en el uso que en los andamios metálicos tubulares. Además, se acotará la zona de trabajo y si el fabricante lo indica en el manual de uso, se usará arnés de seguridad anclado a línea de vida vertical. Estará prohibido acceder al edificio desde la plataforma (esta norma sirve para todos los medios auxiliares).

Andamios elevadores monomástil o bimástil

Se tendrán en cuenta las consideraciones establecidas para los andamios colgados y los metálicos tubulares.

Andamios borriquetas y escaleras

Estos medios pueden ser utilizados para pequeños trabajos a pequeña altura de la fachada, ya que las borriquetas no alcanzan una altura superior a 2 m y las escaleras normales.

Las borriquetas deberán disponer siempre de una plataforma mínima de trabajo de 60 cm.

Las escaleras deberán disponer con una inclinación a unos 75º con respecto a la horizontal y deberán disponer de calzos de retención.

5. Residuos: selección, recogida y retirada

Según lo dispuesto en el Real Decreto 105/2008, de 1 de febrero, por el que se regula la producción y gestión de los residuos de construcción y demolición, en todas las obras de construcción se deberán seleccionar y clasificar los residuos producidos según su naturaleza.

En lo que concierne a los trabajos de fachadas ventiladas, los operarios de estos oficios deberán cumplir en la medida que les corresponda con lo anteriormente dicho. En consecuencia, la selección y disposición de residuos en los diferentes contenedores será tarea de los operarios de fachadas ventiladas, pues la limpieza de los tajos es tarea que, por lo general está incluida en la realización de sus trabajos.

1. Introducción

El replanteo es el proceso principal para la correcta instalación de una fachada ventilada. Para ello, será necesario fijar unas líneas de referencia, entre ellas las líneas de nivel, plomos y demás líneas auxiliares. Mediante estas líneas marcadas en el soporte de la fachada, se realizarán las fijaciones necesarias de las ménsulas, fijaciones puntuales o perfiles que se necesiten para una correcta ejecución de la fachada transventilada.

La comprobación de la geometría de la obra ejecutada antes de la instalación de la fachada y la realización de correcciones y repartos de medidas en la obra según los planos de montaje son la tarea inicial del replanteo. Las fijaciones de referencias de partida serán necesarias para realizar dichas comprobaciones.

2. Instrumentos y útiles. Selección. Manejo

A continuación, se enumeran los principales útiles e instrumentos indispensables para realizar un replanteo correcto de una fachada ventilada:

2.1. Nivel láser rotatorio o equipo láser multidireccional

Son unos equipos muy versátiles, usados para transferencias de medidas, para nivelar, aplomar o sacar escuadras, para la determinación de ángulos rectos en planos verticales, la alineación vertical o planos verticales sobre puntos de referencias, etc. Muy utilizados en tareas de replanteo e instalación de fachadas ventiladas.

Para la realización de marcado de plano vertical, por ejemplo para la fachada ventilada, se realiza el siguiente procedimiento:

1. Se coloca la herramienta en posición de trabajo vertical. Como alternativa, se puede montar el láser rotatorio sobre un trípode, soporte mural o adaptador de fachada o de replanteo.

2. Se alinea el eje vertical del láser en la posición deseada, pudiendo ayudarse de una plomada.

3. Finalmente, una vez alineado el láser con una plomada, se nivela con un tercer punto de la fachada, utilizando la mira del aparato.

4. Se enciende el rayo láser rotativo, comienza a girar y realiza las marcas sobre las superficies correspondientes.

2.2. Interpretación del plano: geometría y tolerancias

En todo sistema de fachadas ventiladas, lo fundamental a la hora de la ejecución y montaje es el replanteo. La tarea principal en ese sentido es crear un plano virtual que debe conformar el revestimiento terminado de dicha fachada. Este plano se puede conseguir con un láser giratorio de características similares al descrito, que determinará los puntos que están integrados en el citado plano de fachada.

Para conseguir la posición adecuada del plano de trabajo, deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos:

– Comprobación de planimetría del soporte: si el soporte no está muy plano, se debe tener en cuenta a la hora de realizar el plano paralelo al soporte.

– Espesor total del cerramiento: indicado en los planos de montajes.

– Espesor libre de la cámara de aire mínima: comprobando en la obra el estado del aislante para, de esta forma, saber cuál es la zona de mayor espesor.

– Tolerancias del sistema, ménsulas, perfiles, etc.: según la documentación técnica.

2.3. Fijación de las líneas de referencia

Una vez fijadas las referencias de partida, se pasa a marcar las líneas de referencia del montaje. Las líneas a marcar dependerán del tipo de sistema de fachada ventilada. En el caso de sistemas de subestructuras portantes, en general, se realiza una cuadrícula en la que se marcan las líneas de arranque, de nivel de planta, de colocación de perfiles y líneas de plomo del revestimiento, entre otras líneas de referencia.

2.4. Líneas principales: líneas de plomo, nivel y profundidad

Como se ha comentado, la primera línea que ha de marcarse es la de nivel de planta y nivel de arranque. El nivel de planta se puede sacar traspasando el nivel de planta marcado en el interior del edificio en pilares, fábricas de ladrillo o jambas. Se traspasa mediante un nivel de burbujas al soporte de fachada.

Con ayuda del nivel láser rotativo colocado a una altura aleatoria, se realizará una marca cerca del nivel de planta. Se medirá con una cinta métrica la distancia entre el nivel de planta hasta el nivel del láser.

Se traspasará dicha medida en otras marcas hechas por el nivel láser en el soporte, por ejemplo en una esquina o cada cierto metro de longitud.

Finalmente, con ayuda de un hilo marcador con azulillo, se realiza la marca en el soporte del nivel de planta.

2.5. Líneas auxiliares

Las líneas auxiliares son aquellas líneas de replanteo necesarias para colocar las fijaciones, ménsulas o perfiles de la fachada ventilada al soporte.

Las líneas auxiliares que se necesitarán por ejemplo en sistemas de subestructura son las líneas de replanteo de las fijaciones de las ménsulas y perfiles. Para marcarlas en el soporte, se repartirán las medidas de separación marcadas en los planos de montaje o documentación técnica del fabricante sobre el nivel de planta.

También se pueden realizar estas líneas con otros útiles, pero más lentamente y con menos precisión, como con el nivel de burbuja y una regla.

2.6. Colocación de maestras y miras

Una maestra es un elemento auxiliar colocado a plomo y a la profundidad requerida según el ancho del elemento de obra a ejecutar, en este caso el revestimiento de la fachada transventilada. Estas maestras pueden ser el hilo de un plomo u otro elemento, como reglas metálicas o perfiles de la subestructura. Las maestras pueden ser verticales (lo más normal) y horizontales en sistemas de fachadas singulares. Para colocar una maestra, se necesitará haber realizado anteriormente un plomo.

2.7. Fijación de huecos y puntos singulares

Para fijar huecos y puntos singulares, se marcarán en la fachada o mediante hilos las referencias de las jambas, dinteles, vierteaguas y todos aquellos puntos singulares necesarios para definir dichos elementos. En algunos sistemas, solo es necesario marcar las líneas auxiliares próximas a los huecos o puntos singulares. Los puntos de referencia de la fachada no se deben fijar nunca empleando los planos que recercan los huecos, dado que cualquier variación generará problemas en el resto de la fachada.

2.8. Comprobaciones. Desviaciones. Tolerancias. Ajustes y compensación de errores

Como se ha comentado, las tolerancias que soporta cada sistema de fachada ventilada están descritas en los planos de montaje y/o documentación técnica del fabricante. No obstante, en la realización del replanteo, la única tolerancia admisible será de unos milímetros (1 o 2 mm como máximo). Es decir, la tolerancia vendrá marcada por el ancho del trazo del lápiz, el grueso del marcado de azulillo en la pared o el grueso de cualquier cordel.

3. Soporte de la fachada transventilada

En primer lugar, se va a definir soporte de la fachada transventilada como el elemento constructivo donde va a ir anclado todo el sistema de fijación. Dicho elemento podrá ser la misma estructura del edificio u otro elemento, como puede ser un cerramiento de fábrica, el cual transmita la carga a dicha estructura.

3.1. Estructura soporte

En el caso de que el cerramiento del edificio no tenga las suficientes prestaciones mecánicas para soportar los anclajes de la fachada transventilada, se puede proceder a fijar los anclajes de dicha fachada sobre la misma estructura del edificio que normalmente, será de hormigón armado o de acero. En este caso, la estructura portante de la fachada se anclaría a pilares y por cantos de forjado.

3.2. Condiciones del soporte

El soporte interior debe tener unas condiciones básicas de planeidad, resistencia estructural y nivelación, cumpliendo la normativa correspondiente. De este elemento constructivo, el que más preocupa es el que se construye con fábrica, cerámica o bloque de hormigón vibrocomprimido, de tal forma que solo se recomienda emplear como soporte el ladrillo.

Desplomes o nivelación

Respecto a los desplomes, el desnivel del soporte vendrá limitado por la capacidad de corrección que permita el soporte a utilizar, lo cual será indicado por el fabricante de dichos elementos. Normalmente, un sistema con fijación mediante sistema de perfilería soportará desplomes en el soporte de un máximo de 30 mm.

Resistencia estructural del soporte

Se verificará la resistencia de los anclajes sobre el soporte, realizando un cálculo estadístico de la resistencia de los anclajes a emplear en base a una serie de extracciones in situ sobre la estructura soporte. Se rechazarán elementos sueltos en el soporte. La unión del soporte con las fijaciones debe garantizar unas fuerzas de cizalladura de 500 kg.

Planeidad del soporte

El defecto del soporte respecto a su planeidad deberá ser absorbido por las juntas y anclajes del sistema de sujeción de la fachada ventilada y vendrá indicado en la documentación técnica suministrada por el fabricante.

 Por regla general, es complicado garantizar la resistencia mecánica suficiente de fijaciones instaladas en cerramientos de ladrillo hueco o de bloque hueco de hormigón.

3.3. Elementos de fijación al soporte

Los elementos de fijación van a servir para conectar la hoja exterior de la fachada ventilada con la hoja interior. Básicamente dependerá del tipo de materiales constructivos utilizados y de la magnitud de las cargas. Clasificación:

Por su forma: se puede distinguir entre anclajes puntuales o directos y anclajes con perfilería auxiliar.

Anclaje puntual

Los sistemas directos solo se pueden utilizar cuando el soporte es la hoja interior y además este es lo suficientemente resistente, como puede ser un cerramiento de ladrillo perforado o macizo. Los anclajes con perfilería o subestructura auxiliar se utilizarían en el caso de que la estructura constara de vigas y pilares, por lo que dicha subestructura iría anclada a la estructura del edificio en los cantos de los forjados y en pilares.

En el caso de estos sistemas de fijación del soporte mediante estructura con perfilería, se distinguirán las siguientes partes:

    – Ménsulas: fijaciones del sistema al soporte.

    – Estructura portante: perfilerías vertical y horizontal unidas a las  ménsulas y sobre las que se atornillan los anclajes.

    – Anclajes: elementos de sujeción del aplacado al sistema.

– Por su posición respecto al revestimiento: pueden ser ocultos en el canto del revestimiento, ocultos en el reverso o pasantes.

Anclaje oculto y oculto ranurado en el reverso

– Por su capacidad de regulación: se clasifican en regulables y no regulables.

Anclaje regulable

– Por el procedimiento de fijación al soporte: mediante morteros de cemento de poca retracción, mediante morteros poliméricos y mediante tacos. En el caso de morteros poliméricos, como puede ser la resina de poliéster, dichas resinas no serán agresivas por reacción fisicoquímica con otros materiales.

– Según la unión a los elementos metálicos: mediante atornillado o soldadura.

Anclaje atornillado

3.4. Criterios para la selección de anclajes

La elección del tipo de anclaje va a depender fundamentalmente del sistema de unión al revestimiento y el sistema de unión al soporte. Hay que tener muy presente evitar cualquier desprendimiento de la fachada ventilada, por lo que esto dependerá de la sección o superficie de contacto entre el anclaje y el aplacado.

3.5. Características de los sistemas de fijación

A los sistemas de fijación se les va a solicitar que cumplan una serie de prestaciones, como son:

– Ser capaces de resistir a las fuerzas del viento y a su propio peso. 

– Transmisión de las cargas al soporte.

– Deben estar fabricados en acero inoxidable o aluminio.

– Deben eliminar o impedir en la medida de lo posible la acumulación de suciedad.

– Gran resistencia a la corrosión y poco mantenimiento

– Deben posibilitar la reparación de los elementos del sistema.

4. Comprobación de los anclajes y soportes

Ya se han definido, dentro del sistema de la fachada ventilada, los anclajes como los elementos que servían para conectar las fijaciones al soporte y del aplacado a la fijación, en el caso de fijaciones puntuales o entre ménsulas, y soporte, en el caso de que el sistema fuese de fijaciones mediante perfilería.

4.1. Comprobación de anclajes soporte-fijación

A la hora de conectar las fijaciones al soporte, los elementos que se utilizan son tornillos o varillas roscadas y tacos mecánicos de nailon, expansivos o químicos, como la resina epoxy o de poliéster, a los cuales los fabricantes también les llaman anclajes o fijaciones. La elección de los anclajes se realizará según el soporte y la carga del aplacado, teniendo:

Soporte de hormigón: si la carga es elevada, se utilizarán tornillos de fijación expansiva o varilla o espárrago roscado con resina epoxy. Si la carga es pequeña, se podrán utilizar tornillos y tacos de nailon.

Soporte cerámico: en caso de cargas elevadas, se utilizarán preferiblemente espárragos roscados con resina de poliéster.

Distintos sistemas de anclaje de fijaciones

 4.2. Comprobación de anclajes fijación-aplacado

Al hablar de la realización de anclajes en placas, cuando estos sean necesarios por el tipo de fijación o porque sea oculto, hay que conocer cuáles serán las dimensiones de las perforaciones necesarias en el aplacado. Normalmente, se practicarán en el centro de la junta de la pieza y tendrán un diámetro 4 mm mayor que el diámetro del anclaje.

Anclajes para aplacado de fijación directa

4.3. Comprobación del soporte

Una vez que se comprueban dichas condiciones y se encuentran defectos de este tipo, la mayoría son solucionables mediante el empleo de fijaciones con estructura de perfilería, los cuales, gracias a ser más regulables, permiten la corrección de este tipo de desperfectos si no son excesivos, siempre que la estructura del edificio sea mediante soportes y vigas.

4.4. Recepción del elemento de fijación al soporte

El procedimiento de perforación de los anclajes mecánicos se realizará de la siguiente forma:

– Elección de la broca del mismo tamaño que el anclaje.

– Taladrado perpendicular al soporte, haciendo el taladro más largo que el anclaje.

– No meter y sacar la broca mientras se realiza el taladro para no rellenar con suciedad la perforación.

– Soplar la perforación y eliminar restos de polvo.

– Introducir el anclaje y apretar sin excederse en par de apriete máximo para no romper el anclaje por torsión.

4.5. Fijación del anclaje al soporte

A la hora del replanteo de los anclajes, debe existir un plano de despiece definido. El procedimiento de colocación de los anclajes será similar en el caso de que se realicen mediante anclajes mecánicos o químicos. Si se trata de fijación química, como en el caso de resina de poliéster, el procedimiento a seguir sería:

– Replanteo y perforación de los taladros en el soporte.

– Colocación del anclaje en el interior del taladro.

– Nivelación de las cabezas de los vástagos.

Importante: los anclajes deben permanecer libres de esfuerzo alguno durante un período de al menos 24 h (recomendable 48 h).

4.6. Comprobación de los trabajos: posición, condiciones mecánicas y resistencia

Los revestimientos de fachada deben ser instalados según la posición del despiece y según las estimaciones de cálculo y geométrica. Antes de realizar dicho despiece, se debe medir perfectamente toda la fachada a cubrir.

La capacidad de carga de anclajes y fijaciones debe ser garantizada por el fabricante en su correspondiente documentación. Si se utilizase otro tipo de elemento, se deberían realizar ensayos en laboratorio para comprobar su resistencia mecánica.

4.7. Equipos, herramientas y materiales de uso en instalación de anclajes y fijaciones

En los trabajos de instalación de anclajes, se van a encontrar numerosos útiles y herramientas utilizados tradicionalmente en los oficios de construcción y cerrajería.

4.8. Características y propiedades de los equipos y herramientas. Funciones apropiadas. Utilización

A continuación, se van a describir las herramientas y útiles más comúnmente utilizados en los citados trabajos, sus características, sus funciones y su aplicación según las fases o secuencia de ejecución de los trabajos, que serán: replanteo de los anclajes, perforación de estos y colocación de las fijaciones.

Equipos y herramientas de replanteo

Son los necesarios para realizar el replanteo de los anclajes y fijaciones de la fachada ventilada. A lo largo de este apartado, se van a explicar los equipos y herramientas de cierta entidad, aunque se utilizan otros, como flexómetros, cintas métricas, cuerdas, lápices para marcar y espráis de pintura para marcado.

Equipos y herramientas para la perforación

Una vez replanteados los distintos anclajes y fijaciones que se deben colocar, así como las regulaciones y distancias que se deben mantener entre sí, ya sea por exigencia del proyecto o para la corrección de posibles defectos de ejecución de las fases anteriores a la instalación de la fachada ventilada que puedan afectar normalmente (fase de estructura y albañilería), se procede a la perforación del soporte para la colocación de los correspondientes anclajes.

Taladros y martillos perforadores.

Atornilladores

Son herramientas eléctricas con un principio de funcionamiento similar al taladro, pero que se utilizan exclusivamente para el atornillado de tornillos de grandes métricas (gran diámetro), por lo que están fabricados de forma que la característica más importante sea el par de apriete.

Pistola para la aplicación de resinas y masillas

Tiene como función la aplicación de las distintas resinas y masillas que se van a utilizar en los trabajos de anclajes.

Cuadro de texto: Pistola para la aplicación de resinas y masillas
Tiene como función la aplicación de las distintas resinas y masillas que se van a utilizar en los trabajos de anclajes.

Llaves de distinto tipo

Se utilizan para el apriete manual de los distintos anclajes. Existen de numerosos tipos, pero sus funciones son prácticamente las mismas. Entre los distintos tipos están las fijas, las de estrella, las combinadas, las de carraca y las dinamométricas.

Cuadro de texto: Llaves de distinto tipo
Se utilizan para el apriete manual de los distintos anclajes. Existen de numerosos tipos, pero sus funciones son prácticamente las mismas. Entre los distintos tipos están las fijas, las de estrella, las combinadas, las de carraca y las dinamométricas.

4.9. Normas de seguridad en el uso de herramientas eléctricas para perforación y atornillado

El uso de estas herramientas va a tener unas normas de seguridad prácticamente comunes:

– Leer con atención todas las instrucciones e indicaciones de seguridad del fabricante. En caso de no respetar las instrucciones e indicaciones de seguridad, podría producirse una descarga eléctrica, incendio y/o lesiones graves. Se deben conservar todas las instrucciones e indicaciones de seguridad para futuras consultas.

4.10. Normas de seguridad en el uso de resinas de anclaje y tacos químicos

Los componentes de dichas resinas y componentes químicos son irritantes para los ojos y la piel. El contacto con la piel puede causar sensibilización. En caso de contacto accidental, se recomienda, según la zona afectada:

– Ojos: lavar inmediatamente con un chorro de agua abundante durante al menos 5 min. Consultar un médico.

– Piel: quitarse la ropa contaminada. Lavar con agua y jabón.

– Inhalación: si se respiran vapores en gran cantidad, desplazarse a un sitio bien ventilado. Consultar a un médico si es necesario.

– Ingestión: enjuagar inmediatamente y luego beber mucha agua. Consultar un médico.

5. Criterios generales de calidad en puesta en obra

Los montadores de este tipo de fachadas, en principio, deben contar con al menos dos personas y deben acreditar su cualificación y experiencia, con un nivel mínimo de cualificación de peón especificado.

Antes de la puesta en obra de la fachada, se deben realizar una serie de verificaciones:

– Una vez realizada la estructura soporte del edificio, se verificará, a partir de los planos aportados, que la modulación y el cálculo inicial de las placas, perfiles, ménsulas y anclajes.

– Se verificará la resistencia de los anclajes sobre el soporte. Esta verificación se llevará a cabo mediante un cálculo estadístico de la resistencia de los anclajes a emplear en base a una serie de extracciones in situ.

– Verificaciones de las dimensiones reales de la estructura y huecos y la comparación de estas con las dimensiones consideradas en el proyecto.

– Verificación de los desplomes de la fachada. Se comprobará que el desplome o desviación del soporte puede ser compensado por el juego de juntas en ménsulas y en su caso, de los perfiles.

– Comprobación de que los anclajes son adecuados al soporte y a las fijaciones que se pretenden colocar, de acuerdo con los cálculos de proyecto.

– Es importante conocer el espesor del aislamiento térmico de que va a constar la fachada ventilada, ya que las fijaciones deberán tener unas dimensiones mínimas para que puedan admitir el grosor de dicho aislamiento.

– Replanteo. El replanteo de los anclajes, fijaciones y perfiles de sujeción se realizará según la modulación de las placas que se han de colocar.

Si el soporte es de hormigón:

 – En las zonas de poca cuantía de hormigón o de armaduras, se realizará un taladro normal.

Si el soporte es de fábrica:

– Los taladros se ejecutarán de forma que no se produzcan fisuraciones y se realizarán siempre sobre el ladrillo.

5.1. Problemas y defectos de instalación: causas y efectos

A continuación, se van a describir una serie de problemas y defectos usuales en este tipo de instalaciones y de los cuales será necesario conocer sus causas y medidas preventivas para evitarlos a la hora de la instalación de una fachada de este tipo.

5.2. Poca resistencia de los anclajes ejecutados

Si, al realizar el control estadístico de la resistencia de los anclajes, se determina que esta no resulta positiva, se procederá a aumentar el número de anclajes o ménsulas a emplear, de modo que el esfuerzo se pueda repartir entre un mayor número de apoyos.

5.3. No coincidencia de las mediciones reales de la estructura y los huecos

En el caso de que las mediciones no coincidan, se procede del siguiente modo. Si las diferencias dimensionales pueden ser absorbidas por el juego de las juntas entre placas horizontales o verticales, se deberá volver a reajustar la modulación de las placas y el posicionamiento de los perfiles y modular con las nuevas dimensiones de las juntas.

5.4. Desplomes en fachada excesivos

En el caso de que existan desplomes muy grandes, es decir, mayores a 60 mm, se recurrirá a anclajes más largos siempre que sea posible para corregir dichos desplomes, teniendo en cuenta las limitaciones en resistencia que pueden tener dichas fijaciones si están más separadas del soporte.

5.5. Corrosiones de fijaciones

La corrosión que pueden sufrir las fijaciones puede ser de varios tipos: Corrosión diferencial, la cual es debido a que una parte está más aireada y seca, mientras que la otra está embebida en una masa húmeda. Corrosión por inmersión, cuando la presencia de humedad es muy elevada, y por último corrosión por par galvánico, debida a la reacción entre el metal y los álcalis de los morteros.

5.6. Pasado de rosca en el apriete de anclajes

Muchas veces, ocurre que, si es excesivo el apriete que se realiza del anclaje, puede darse el fenómeno de pasar de rosca el anclaje y dejarlo suelto, porque el par de apriete supera la resistencia del soporte. Para evitar esto, se utilizarán llaves dinamométricas o atornilladores con embrague. En el caso de que se pase la rosca de un anclaje, habrá que extraerlo y realizar la perforación en otro lugar.

5.7. Rotura de placas de piedra natural por succión en fachadas con fijaciones directas

Este fenómeno se produce en sistemas de fachadas de ventilación con fijaciones directas, porque, por carencia de perforaciones en las placas o carencia de alguna de las fijaciones, el aplacado no es capaz de resistir los esfuerzos a los que es sometido por el viento. La forma de evitar dicho fenómeno es que toda placa debe llevar como mínimo cuatro anclajes por placa y hay que respetar escrupulosamente el número de fijaciones a instalar según los planos de montaje.

5.8. Aplicación práctica sobre la fijación del subsistema de anclaje al soporte en fachadas transventiladas

Es el encargado de la ejecución de una fachada ventilada en un edificio de viviendas del cual tiene la siguiente documentación gráfica. El edificio está ejecutado mediante una estructura de hormigón y hoja interior del cerramiento de ladrillo hueco doble. Se pide indicar el proceso constructivo que habría que seguir para la ejecución de la citada fachada, así como las comprobaciones necesarias.

5.9. Soluciones

En primer lugar, hay que definir los medios auxiliares y las medidas de prevención de riesgos a utilizar en la instalación de dicho sistema. Se necesitará en primer lugar un andamio de mástil, fijo tipo europeo o plataformas elevadoras, así como escaleras extensibles.

A continuación, se replanteará la fachada, comprobando la planeidad del soporte y se elegirá un plano para la fachada.

Los ejes de los perfiles verticales se colocarán a una distancia igual o, dependiendo del formato de la placa, conforme a lo definido en el proyecto y justificado por cálculo. 

En primer lugar, se fijarán sobre el muro soporte correspondiente las escuadras mediante anclajes adecuados. Se realizará una colocación y distribución de las escuadras alineadas en sentido vertical.

6. Sistemas de perfilería vertical

Entre los distintos sistemas de perfilería, está el sistema de perfilería vertical y anclajes fabricados en acero inoxidable, que permiten la regulación en los tres ejes del espacio. El sistema transmite las cargas verticales del cerramiento directamente a los forjados a través de una serie de anclajes fijados mediante tornillos expansivos.

Sobre este sistema de perfilería, se colocará el aplacado mediante un sistema de grapas o fijaciones para aplacado de distintos tipos.

Sistemas de grapas para aplacado

6.1. Sistema de perfilería vertical para aplacados delgados y ligeros

Es un sistema similar a los otros, pero específico para aplacados delgados. Normalmente, el sistema se fija mediante unas escuadras de carga al forjado y mediante unas escuadras de apoyo a una distancia aproximada de 1,20 m para evitar la flexión del perfil por defecto. El sistema permite distintos espesores de la cámara.                                          

6.2. Sistemas de perfilería horizontal

Existen una serie de perfiles horizontales que se anclan sobre los verticales anteriormente vistos mediante tornillos autotaladrantes y arandelas de seguridad, disponiendo de unas acanaladuras para la colocación de las grapas de sujeción del aplacado.

Estos perfiles se unen a la estructura vertical mediante tornillería en acero inoxidable.

6.3. Descripción del procedimiento de montaje de los distintos sistemas

A continuación, se van a describir los procedimientos de montaje comunes a cualquier tipo de sistema.

6.4. Proceso común en los sistemas de subestructura                                                                        

La secuencia de operaciones de puesta en obra normalmente es la siguiente:

1.Replanteo.                                                                                                                       

2. Colocación de escuadras.                                                                                                   

3. Colocación de montantes verticales.                                                                                   

4. Colocación del aislante si es necesario.                                                                           

5. Colocación sucesiva de perfiles horizontales y placas de abajo arriba respetando las juntas

Replanteo

El proceso de replanteo y de colocación de anclajes y fijaciones ya se ha explicado en capítulos anteriores. El replanteo se realizará trazando líneas verticales y horizontales en el soporte y la estructura del edificio, siguiendo la documentación técnica correspondiente y las medidas reales de la obra.

Colocación de escuadras

Las escuadras se fijarán sobre el muro soporte correspondiente (las escuadras separadoras mediante los correspondientes anclajes). La distancia siempre dependerá del tipo y del estado de soporte, a la vez que de las cargas que tengan que transmitir al mismo, siempre que el soporte lo permita, inferior a 150 cm. Las escuadras se colocarán una vez replanteados los correspondientes trazos o líneas que indican la posición en el soporte.

Colocación de montantes verticales

Posteriormente se colocarán los perfiles verticales a una distancia entre ellos igual a la distancia entre juntas del aplacado a colocar. La planeidad de los entramados de montantes de aluminio extruido debe estar asegurada a través de la regulación de los anclajes para que el resultado final de la planimetría del revestimiento esté asegurado.

Colocación del aislante

El aislamiento térmico sirve para proteger al interior del edificio de los cambios de temperatura, es decir, para evitar que el calor interior del edificio se escape o aumente cuando aumenta en el interior. Por lo tanto, también sirve para evitar las condensaciones del vapor de agua en la cara interior del edificio, al evitar que esta se encuentre más fría que la temperatura en el interior.

En el caso de que se tenga que colocar aislamiento térmico, se colocará en toda la cara exterior del soporte y estructura del edificio existente.

Colocación sucesiva de los perfiles horizontales

Los perfiles horizontales se colocarán mediante tornillos autorroscantes a los montantes verticales, asegurando su planimetría y horizontalidad. La separación entre ellos lógicamente dependerá de la altura de las placas a colocar.

Las placas se colocarán insertando sus cantos en el sistema del aplacado previsto para ello. El siguiente perfil horizontal se colocará sobre la hilera de placas anteriormente colocada.

7. Instalación de la subestructura sobre los anclajes

A lo largo de capítulos anteriores, en los que se ha descrito en qué consiste un sistema de fijación para fachadas ventiladas y en particular el sistema de fijación mediante subestructura auxiliar, se ha podido ver que, independientemente del tipo de sistema del que se está tratando, todos tienen una particularidad en común, que es el hecho de que la subestructura siempre va atornillada a las fijaciones y estas a su vez, a los anclajes que las unen al soporte del edificio.

7.1. Tornillería. Características

A continuación, se va a describir cada una de las características de la tornillería indicada anteriormente para familiarizarse con dicha nomenclatura.

7.2. Definición. Características y tipos de tornillos

Se denomina tornillo a toda pieza cilíndrica, generalmente metálica, con un extremo ranurado en forma de rosca y con cabeza sobre la cual se ejerce una fuerza de apriete o par de apriete con una llave o destornillador para introducirlo en un orificio o taco de distinto material.                                                                                                                                  Ente las distintas características que tienen los tornillos, se encuentran las siguientes:

– Diámetro exterior del cilindro en mm.

– TIPO de rosca que pueda tener el tornillo.

– Número de vueltas que tiene la espiral de la hélice o paso de rosca.

– Sentido de la rosca (giro a la derecha).

– Resistencia del material.

Entre los distintos tipos de tornillos existentes, están:

– Tornillos tirafondos para tacos de plástico, nailon o sobre madera, mortero y hormigón.

– Autorroscantes y autoperforantes: realizan el orificio ellos mismos al tener cabeza con forma de broca.

7.3. Tornillos de alta resistencia

Existen unos tornillos denominados de alta resistencia, lo que quiere decir que su fabricación y los materiales de los que están compuestos son de alta resistencia. Para su identificación van marcados por las letras TR en su cabeza. Normalmente, los tornillos se designan por un código alfanumérico del modo siguiente: M 14 x 100 10.9, donde:

– M 14 es la métrica del tornillo, es decir, el diámetro exterior de su rosca.

– 100 quiere decir la longitud de la rosca, es decir, 100 mm.

– 10.9 indica un límite de rotura de 1.000 N/mm2 y un límite elástico de 900 N/mm2.

7.4. Esfuerzos a los que se ven sometidas las uniones roscadas

En una unión roscada, el tornillo está sometido a una serie de fuerzas de distinto tipo:

– Tracción: fuerza que mantiene unidos los componentes de la unión roscada, ya que está en contra del esfuerzo al que está sometida, que es de separarse las piezas que la constituyen.

– Torsión: rozamiento al que se ven sometidas las roscas del tornillo y de la tuerca.

– Cizalladura: fuerza externa que tiende a desplazar los elementos de la unión.

7.5. Par de apriete

Es el esfuerzo al que ha de someterse al tornillo a la hora de enroscarlo para que no se quede excesivamente flojo ni excesivamente apretado, con la posibilidad de trasroscar el tornillo o abollar la pieza que va a sujetar.

Normalmente, el par de apriete es el 85% del límite elástico del tornillo. Lógicamente, dicho límite elástico vendrá en función del material con el que esté fabricado.

7.6. Realización de un apriete controlado

Se define precarga como la carga a la que está sometida una fijación a la fuerza en newton que presiona a las piezas durante el apriete del tornillo. Si se realiza una precarga o apriete adecuado, se llevará a que el ensamble realizado sea fiable.

Si la precarga fuese demasiado débil, se puede correr el riego de desapriete y si es demasiado fuerte, se puede dar lugar a la deformación de la unión e incluso a la rotura del tornillo.

7.7. Herramientas para el apriete controlado

La herramienta que se utiliza para apretar un tornillo con el par regulado se llama llave dinamométrica. También los atornilladores eléctricos cuentan con unos embragues que limitan el esfuerzo al que se somete al tornillo en su apriete. Otros tipos de herramientas que se utilizan para estos trabajos son los atornilladores de batería. Los más usuales son los atornilladores de impacto y los atornilladores con control de par.

8. Corte de perfiles

Las perfilerías tanto verticales como horizontales normalmente vienen en longitudes de 3, 4 o 6 m, según el fabricante, y como se ha visto anteriormente, están fabricadas en acero inoxidable y aleaciones de aluminio. Estas dimensiones deben ser modificadas en la modulación del aplacado que se realice, como en el caso de esquinas de la fachada y encuentros con huecos, por lo que necesitarán ser cortadas para conseguir las dimensiones necesarias.

8.1. Tipos de perfiles y secciones utilizadas

Anteriormente, se han descrito las perfilerías utilizadas en los sistemas de subestructura auxiliar para fachadas ventiladas, fabricados en acero inoxidable, galvanizado y aleaciones de aluminio. Dichos perfiles tienen secciones que pueden ser tubulares, en omega (Ω) o en (T) u otras secciones, dependiendo del fabricante de la subestructura y del peso del aplacado a colocar.

El tipo de máquina de corte de perfilerías se basa en sierras de disco. Si es en taller, normalmente serán sobre bancadas o guías, que permiten el corte u operación de perfiles más largos. En obra para modificar dimensiones, se utilizan máquinas de corte portátiles.

8.2. Colocación de perfiles verticales

La nivelación de los perfiles verticales en el plano horizontal vendrá determinada mediante un trazo replanteado previamente o bien mediante el sistema tradicional del tiralíneas o como ya prácticamente se ha impuesto, mediante un nivel láser que marque dicha línea con un rayo.

8.3. Colocación de perfiles horizontales

Una vez instalados los perfiles verticales sobre las fijaciones y habiendo comprobado que están correctamente colocados, se procederá al montaje de los perfiles horizontales.

La función de estos es básicamente transmitir la carga de las piezas del aplacado a la perfilería vertical.

8.4. Aplomado de perfilerías

Para su colocación, los perfiles verticales se aplomarán y alinearán en sentido vertical y horizontal, consiguiendo un solo plano entre ellos, con una tolerancia de < 1 mm. Para ello, se utilizará un nivel láser.

8.5. Alineación vertical de elementos de acero

El procedimiento de alineación vertical de los elementos, es decir, la colocación de perfiles de arriba a abajo de la fachada unos debajo de otros perfectamente, utilizando un equipo láser, es el siguiente:

Se instala el láser rotatorio en el trípode usando el adaptador de trípode. Se procede a la alineación en los ejes de los montantes o perfiles de la subestructura con un valor puesto como equivalente en la dirección deseada.

8.6. Aplomado de perfilerías

Una vez que se han instalado las fijaciones de los perfiles verticales, se procederá a colocar dichos perfiles. El proceso se realizará entre dos operarios, uno para nivelar y el otro para atornillar. Para ello, se colocan los tornillos y tuercas entre perfiles y fijaciones sin llegar a apretarlos del todo. Se coloca un nivel de burbuja o uno láser y se aploma verticalmente, colocando el nivel de burbuja a lo largo del perfil y comprobando que la burbuja se encuentra entre las dos rayas.

8.7. Comprobación del paralelismo entre perfiles

Se procederá del siguiente modo, ayudándose de un medidor de distancias láser:

– Para comprobar el paralelismo, se miden las distancias en ambos extremos de los perfiles con el medidor láser.

– Medición exacta de las dimensiones para que los apoyos intermedios se acoplen.

– Control de la separación entre perfiles una vez atornillados a las fijaciones.

8.8. Alineación vertical de la fachada

Para la comprobación de la alineación vertical de la fachada mediante el láser rotativo, se procederá del siguiente modo:

– Se monta el láser rotatorio directamente en la fachada usando el adaptador para fachadas.

– Se ajusta el láser al valor deseado.

– Se alinea el plano del láser rotatorio con los ejes del extremo para conseguir el valor deseado.

8.9. Espacio para las dilataciones

A la hora de prever las dilataciones a las que puede estar sometida la fachada transventilada, es necesario tener en cuenta las debidas al edificio donde se va a colocar dicha fachada, es decir, que la junta de dilatación del edificio, si la tiene, debe reproducirse en el mismo aplacado. Otra dilatación a tener en cuenta es la debida al material de la misma subestructura en sus perfiles.

8.10. Ejecución de la junta de dilatación del edificio en la fachada transventilada

A la hora de colocar el aplacado sobre los perfiles, es muy importante evitar que una placa se fije vertical y horizontalmente a perfiles que han sido interrumpidos, ya sea por la junta estructural del edificio o porque la longitud del perfil ha terminado.

Respecto a la junta de dilatación o estructural del edificio, como no se debe colocar una placa sobre esta, a la hora del replanteo de los perfiles verticales y horizontales.

8.11. Espacio necesario para la dilatación entre perfiles

La separación entre dos perfiles verticales será de 10 a 12 mm para permitir su dilatación por lo general, pero cada fabricante indicará la necesaria.

Dicho espacio se debe a la gran dilatación que se produce en los metales cuando aumenta su temperatura.

8.12. Medios mecánicos utilizados para la fijación y el corte de perfiles

Para el montaje de la subestructura sobre las fijaciones ya instaladas, se van a utilizar una serie de medios mecánicos para realizar operaciones básicas, que son la nivelación y el aplomado, el atornillado y el corte de los perfiles para su ajuste a las medidas deseadas. Para el proceso de nivelación y aplomado, se utilizará la plomada, el nivel de burbuja, los distintos tipos de niveles y medidores láser.

8.13. Medios mecánicos utilizados en la nivelación y el aplomado

Para el aplomado y el nivelado, se pueden utilizar las plomadas, los niveles de burbuja y los niveles ópticos, niveles láser, distanciómetros láser y estaciones totales.

De todos estos, los niveles y distanciómetros láser son los más utilizados por su rendimiento y facilidad de uso en comparación a la plomada y el nivel de burbuja.

8.14. Medios mecánicos utilizados en el atornillado

Para el atornillado, se impone el uso de atornilladores eléctricos o de impacto por el rendimiento que tienen. Las medidas de seguridad y el modo de operación serán las correspondientes al uso de herramientas eléctricas, así como la utilización de las puntas y vasos correctos a cada tornillo y tuerca.

8.15. Medios mecánicos utilizados en el corte de perfiles

A la hora de la realización de cortes en los perfiles, lo habitual es el uso de cortadoras portátiles y amoladoras radiales con discos especiales para el material a cortar (aluminio o acero inoxidable). El uso de amoladoras es mucho menos preciso y tiene más riesgos de lesiones en el operario que las cortadoras portátiles, así como el hecho de que los cortes serán menos precisos.

8.16. Parámetros a comprobar en el montaje de una fachada transventilada con subestructura portante

Entre los distintos parámetros a tener en cuenta a la hora del montaje de la subestructura, se encuentran los anclajes, el soporte, la correcta colocación de los elementos de fijación en el soporte según el replanteo previamente realizado, la colocación del subsistema sobre las fijaciones y la comprobación de la resistencia y calidad de las fijaciones realizadas.

8.17. Comprobación de anclajes

Uno de los primeros elementos a tener en cuenta son los anclajes que se deben utilizar para la colocación de las fijaciones al soporte. Estos dependerán básicamente del soporte sobre el que se van a utilizar.

Parámetro importante a vigilar en la ejecución de los anclajes es la limpieza de los orificios una vez realizada la perforación mediante la herramienta elegida.

8.18. Comprobación del soporte

Respecto al soporte, ya se ha hablado anteriormente de que las condiciones que debe cumplir son las referentes a planeidad y resistencia. Nunca se aceptan desplomes mayores a 60 mm en la fachada, ya que aunque el sistema de subestructura permite la corrección de dichos desperfectos, no permite la corrección a estos límites.

8.20. Colocación de los elementos de fijación al soporte siguiendo las referencias del replanteo

Una vez replanteada la fachada y comprobado dicho replanteo, se comenzará colocando los elementos de fijación al soporte, para lo cual habrá que tener en cuenta varios factores.

Previamente al replanteo, es absolutamente necesario conocer cuáles son las dimensiones del aplacado a colocar, porque este es el que va a condicionar la modulación de la fachada.

8.21. Colocación del subsistema de anclaje sobre los elementos de fijación

Colocadas las fijaciones, se procederá a la colocación del subsistema de anclaje, constituido por perfiles verticales y/o horizontales. Para ello, se habrá tenido que determinar previamente cuál es el aplomado que se le va a dar a la fachada, porque los perfiles verticales sobresaldrán hasta el plano vertical que determine dicho aplomado menos el grosor del aplacado y fijaciones o grapas de dicho aplacado que se pretende colocar.

8.22. Comprobación de la resistencia y calidad de las fijaciones realizadas

Una vez instaladas las fijaciones y antes de la colocación de la perfilería, se procederá a la comprobación de la resistencia de dichas fijaciones mediante un ensayo de extracción.

Pero antes se comprobará si se ha realizado un buen apriete. Para ello, se usará la llave dinamométrica, controlando el par de apriete del tornillo.

9. Documentación técnica para la realización de una fachada transventilada

La distinta documentación de que se va a disponer en obra para la instalación de una fachada de este tipo va a depender de varios factores fundamentales: el tipo de sistema elegido para el sistema de anclaje, el fabricante, de que todos los componentes sean del mismo fabricante, ya que en ocasiones un fabricante realiza las fijaciones y la subestructura y otro realiza los anclajes del aplacado a colocar.

De las homologaciones que haya realizado el fabricante respecto a su sistema (DIT y DAU), de los manuales de montaje e instalación y de un documento fundamental, que no siempre se realiza para todas las obras, el proyecto.

9.1. Manual de montaje e instalación

Es obligatorio para todos los fabricantes la redacción del manual o instrucciones de montaje, ya que todo lo que se instale en España es necesario que tenga marcado CE y, para dicho marcado, es necesario que exista el manual de instrucciones o instalación.

9.2. DIT

El DIT o Documento de Idoneidad Técnica se define según el Instituto de las Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja como un documento de carácter voluntario expedido por el Instituto de las Ciencias, que contiene una apreciación técnica favorable de la idoneidad de empleo en edificación y obra civil de materiales, sistemas o procedimientos constructivos no tradicionales o innovadores.

9.3. DAU

El DAU o Documento de Adecuación al Uso es la declaración de la opinión favorable de las prestaciones de un producto o sistema constructivo innovador en relación a los usos previstos y a las soluciones constructivas definidas, en el ámbito de la edificación y de la ingeniería civil. El DAU se realiza para productos de construcción.

9.4. Proyecto técnico

El proyecto técnico se puede definir como una serie de documentos realizados por un técnico titulado y que casi siempre debe ser visado por el Colegio Oficial al que pertenece el técnico o, en el caso de que el técnico pertenezca a la administración, visado por la oficina técnica correspondiente. Dicho documento debe servir para definir perfectamente una obra a realizar y consta por lo normal de una serie de documentos, que son:

    – Memoria descriptiva.                                      

– Plan de control de calidad.                                                                                                                  

   – Plan de gestión de residuos.                            

  – Memoria constructiva                                                                                                                                                                                                         

   – Estudio de seguridad y salud.                           

– Justificación de normativa.                                                                                                             

   – Anexo o memoria de cálculo.                                                                                                                          

   – Documentación gráfica (planos, fotografías, detalles constructivos).

9.5. Estudio de supuesto práctico del montaje de una fachada transventilada

A continuación, se va a realizar el estudio de los parámetros anteriormente vistos a partir de un caso práctico para la rehabilitación de la fachada de un edificio mediante la instalación de una fachada transventilada.

9.6. Comprobación de los anclajes

Para comprobar que los anclajes son correctos, se busca en la documentación qué referencia existe a los anclajes, guiándose de los cuadros correspondientes.

9.7. Comprobación del soporte

En el soporte, se tendrá que comprobar la consistencia, la cual se supone que es correcta, porque se trata de paramentos ejecutados con ladrillos macizos de pie y medio de espesor enfoscado con mortero de cal. Será necesario comprobar la planeidad y el aplomado de la fachada, para lo cual se empleará del nivel láser.

9.8. Colocación del subsistema o cuerpo del anclaje sobre los elementos de fijación

Para la colocación del subsistema o cuerpo de anclaje, en primer lugar se comprobarán las dimensiones del aplacado a colocar, que es de  600 x 1.200 mm. Hay que comprobar que los anclajes son los correctos, para lo que se buscará en la documentación qué referencia existe a los anclajes. Por tanto, la separación entre perfiles verticales y horizontales vendrá condicionada por esta dimensión y la junta entre placas.                                

9.10. Comprobación de la resistencia y calidad de las fijaciones realizadas

Para la comprobación de la resistencia y calidad de las fijaciones colocadas, será necesario realizar una prueba de extracción, en la que se compruebe que se cumplen las cargas. Estos ensayos serán necesario que los realice una empresa o laboratorio de control de calidad de materiales de construcción.

1. Introducción

En este capítulo, se van a describir los equipos, útiles y herramientas más comúnmente utilizados en la instalación de un sistema de subestructura auxiliar para una fachada transventilada. También se verán los medios auxiliares más comúnmente utilizados para dicha actividad.

2. Equipos, herramientas y materiales de uso en instalación de fijaciones y subestructuras auxiliares

Entre las herramientas que se van a utilizar en la ejecución de una subestructura de una fachada transventilada, se van a encontrar las descritas a continuación.

2.1. Nivel láser. Funciones apropiadas. Utilización

Se emplea, como se ha comentado ya en otros apartados, para el replanteo, el aplomado y la nivelación de los distintos elementos que constituyen la subestructura auxiliar. El aparato consiste en un emisor de rayos láser, con una serie de sistemas de nivelación automática que estabilizan el aparato determinando líneas perfectamente horizontales o verticales según la necesidad.

2.2. Medidor láser. Funciones apropiadas. Utilización

Es un aparato que emite radiaciones láser y consta de un receptor que capta el rebote que se produce al emitir la radiación láser sobre un objeto y rebotar desde este. El uso que se hace de este aparato es la medición de distancias, ya que el aparato aprovecha, conociendo la velocidad del rayo láser, la medición del tiempo entre la emisión del rayo láser y el rebote de dicha radiación para calcular la distancia recorrida por dicho rayo desde el aparato hasta el objeto.

2.3. Llave dinamométrica. Funciones apropiadas. Utilización

La función de esta herramienta es el atornillado manual de tornillos con control de par. Para ello, se ajustará el par accionando sobre el mando y marcando el par con el que se quiere realizar el apriete. Es útil para el apriete de las tuercas a los tornillos de las fijaciones y de los perfiles a las fijaciones.

Llave dinamométrica con carraca

2.4. Llaves de vaso y carraca. Funciones apropiadas. Utilización

Se emplean, al igual que en el caso anterior, para el apriete de tornillerías con tuercas, con el inconveniente de que aquí no será posible el control del par, por lo que se deberá tener una mayor precaución durante su uso.

2.5. Llaves fijas. Funciones apropiadas. Utilización

Son las herramientas más sencillas que se pueden utilizar para el apriete de tuercas. Entre los distintos tipos, están las de estrella, las de vaso y las ajustables.

2.6. Atornillador eléctrico.

Se utiliza para el atornillado de las fijaciones a ‘los anclajes y de los perfiles de la subestructura auxiliar a las fijaciones, normalmente cuando hay que atornillar un número importante de tuercas.

2.7. Taladradoras.

Son equipos eléctricos cuya función es la del taladrado. En el montaje de las subestructuras, su uso es necesario en el caso de las perforaciones que se deben realizar sobre los perfiles verticales y sobre las fijaciones.

2.8. Sierra de corte circular para metal. Funciones apropiadas. Utilización

Herramienta de corte circular para metal a batería que produce un corte de hasta 57 mm. Un uso apropiado para esta herramienta es el corte de perfiles ya colocados, porque, debido a que carece de cable, es portátil.

2.9. Amoladora para corte de metal. Funciones apropiadas. Utilización

Se utiliza para el corte de perfiles en obra. Con ella, se pueden ajustar las medidas exactas a la necesidad de la modulación de la obra. La amoladora sobre mesa puede realizar un corte más preciso, ya que a través del mango, se puede controlar el corte de una forma más exacta que con la máquina sin el soporte.

2.10. Llave dinamométrica. Llaves de vaso y carraca. Llaves fijas.

Entre los riesgos típicos que se encuentran en su uso están:

– Utilizar la misma herramienta para todo tipo de operación por comodidad de tenerla a mano.

– Uso de herramientas inadecuadas, defectuosas, de mala calidad o mal diseñadas.

– Uso de herramientas de forma incorrecta o no adecuada.

Entre las deficiencias típicas por las que estas llaves pueden provocar accidentes, se encuentran:

– Mala elección del tamaño de la llave.

– Herramienta defectuosa.

– Amartillar la llave para aflojar una tuerca.

Para prevenir los accidentes que pueden suceder en su uso, se deben guardar las siguientes precauciones:

– Que todas sus mordazas se encuentren en perfectas condiciones.

– Que el dentado se encuentre en buen estado.

– Sustitución de las llaves en mal estado y no repararlas.

La utilización correcta de este tipo de llaves es del modo siguiente:

– El giro o torsión se debe realizar girando hacia el operario y nunca empujando,

– Los nudillos no deben golpear contra ningún objeto.

– La llave siempre tiene que ser de dimensiones adecuadas a la tuerca a apretar o aflojar.

Resultado de imagen de Llaves de distinto tipo

– No se debe de sobrepasar la capacidad de la llave utilizando un alargador de tubo sobre el mango o golpeando con el martillo.

2.11. Atornillador eléctrico. Normas de seguridad. Comprobaciones

La herramienta se debe utilizar exclusivamente para el uso para el que ha sido prevista, que es atornillar sobre metal, madera o plástico.

– Cuando en la operación de atornillado existe la posibilidad de entrar en contacto con cableado eléctrico, es necesario sujetar la herramienta por las partes aisladas.

2.12. Taladradoras. Normas de seguridad. Comprobaciones

Para el uso de esta herramienta, es necesario llevar a cabo las siguientes normas de seguridad:

– Mantener la zona de trabajo limpia. – No utilizar la herramienta si existe riesgo de explosión.

2.13. Sierra de corte circular para metal. Normas de seguridad. Comprobaciones

Esta herramienta está diseñada para el corte de elementos metálicos de un espesor máximo de 57 mm.                                                                                                                              No deben cortarse materiales nocivos para la salud, como amiantos. La herramienta debe usarse por personas autorizadas y formadas en los diferentes riesgos que puede conllevar el uso de la citada máquina.

2.14. Amoladora para corte de metal. Normas de seguridad. Comprobaciones

La herramienta debe ser utilizada para el fin específico para el que se ha fabricado, que es el corte de pequeños perfiles metálicos.

– Siempre se debe utilizar la herramienta con el resguardo de seguridad.

– Solo se deben realizar cortes en seco.

– El cable debe estar alejado del disco de corte.

– No retirar restos de material cuando la herramienta está funcionando.

– La aproximación al elemento a cortar debe realizarse cuando el disco está girando a las máximas revoluciones.

– La pieza debe estar firmemente sujeta a una superficie.

3. Criterios generales de calidad en puesta en obra

Los parámetros de calidad a tener en cuenta en la ejecución de una fachada de este tipo son los que van a determinar las exigencias a realizar a un sistema de subestructura de fachada.

Entre las distintas exigencias, se encuentran:

– Resistencia y estabilidad del aplacado.

– Impermeabilidad al agua. Resistencia al fuego.

– Facilidad de reparación, si es necesario.

3.1. Control del soporte

A lo largo de capítulos anteriores, se han descrito una serie de condicionantes que debe cumplir el soporte a la hora de la instalación del sistema de fijación de la fachada transventilada.

La mejor forma de controlar la calidad de dicho soporte es la vigilancia de la ejecución de este, ya que la mayoría de los condicionantes del soporte y de las lesiones que pueden sufrir se van a deber a la calidad de ejecución de dicho elemento.

3.2. Control del soporte estructural

En lo referente al anclaje de la subestructura de fijación a la estructura del edificio, es necesario tener en cuenta el límite máximo de deformabilidad que puede tener esta:

La deformabilidad de estos elementos y limitarla de la luz. Esta deformación es la máxima que puede permitirse en la estructura y en la subestructura de fijación.

Las juntas de dilatación o estructurales. Respetar las juntas de dilatación y las estructuras en las fachadas de los edificios.

3.3. Control del subsistema auxiliar

Entre las distintas características que debe cumplir el sistema de anclaje de la subestructura están las que se analizan a continuación.

– Ajuste y reglaje. Deben permitir poder ajustarse dimensionalmente para poder conseguir la planeidad de la fachada a instalar y facilitar su construcción.

 – Resistencia a la corrosión. Una condición básica del sistema de anclaje es que todos sus elementos sean inoxidables.

– Resistencia mecánica. El sistema de subestructura debe absorber todas las acciones gravitatorias y del viento a las que va a estar sometido por parte de la fachada a instalar.

– Resistencia a la deformación del edificio. Como el edificio va a sufrir deformaciones a lo largo de su vida, el subsistema de anclaje debe estar preparado para soportar este tipo de deformaciones.

– Estanqueidad en puntos singulares.

La estanqueidad en estos puntos, como pueden ser ventanas, alféizares, jambas y dinteles, dependerá fundamentalmente de la colocación.

3.4. Control de la cámara según el aislamiento a instalar

Según el espesor del aislamiento a instalar en la fachada transventilada, será necesario dejar un espacio suficiente entre el soporte y el aplacado. Anteriormente, se comentó que el CTE, indica que la cámara de aire mínima que debe dejarse es de entre 5 y 10 cm. El dimensionado correcto de dicha cámara de aire tiene como finalidad permitir una buena ventilación y por tanto, cumplir una de las características funcionales fundamentales de esta, el ahorro energético del edificio, al refrigerarlo en épocas calientes y calentarlo en épocas frías.

3.5. Control de la ejecución

En primer lugar, se hará un control de la colocación de las escuadras o fijaciones de la subestructura auxiliar, colocando las piezas de sujeción en los cantos de forjado y las de retención en los paños. Estas tendrán una separación máxima según el fabricante de dicha subestructura auxiliar, por lo que habrá que consultar el manual del fabricante o los documentos de idoneidad técnica.

3.6. Problemas y defectos de instalación: causas y efectos

A continuación, se van a describir una serie de defectos que puede tener la instalación de un sistema de subestructura auxiliar.

3.7. Desprendimiento de aplacados

Por no realizar junta a compresión, entre otras cosas. Las juntas a compresión son horizontales y se deben hacer de 15 mm de espesor y en cada nivel de planta. Se deben realizar juntas de expansión con un grosor de 10 mm cada 6 m y, como máximo, a 5 m de las esquinas. Entre las posibles causas, está la penetración de humedad a través del aplacado.     (Humedad = Aluminosis)

3.8. Complejidad en la sustitución de piezas rotas o de perfilería dañada

Uno de los problemas que se puede dar a lo largo de la vida de la fachada ventilada es la rotura de una o varias de las piezas del aplacado e incluso de la perfilería de la subestructura.

Esto realmente no se puede considerar un defecto constructivo, pero el sistema debe hacer posible una reparación de este tipo de forma que resulte relativamente sencilla.

3.9. Transmisión del fuego

Las exigencias al respecto que deben cumplir este tipo de sistemas son las que aparecen en el CTE, en su documento básico (Seguridad al Incendio). La hoja interior del cerramiento debe cumplir lo exigido respecto a la propagación interior.

3.10. Resistencia a impactos

Uno de los problemas que puede presentar un sistema de este tipo es la poca resistencia a los impactos. Esto se pondrá de manifiesto sobre todo en las zonas en contacto, como pueden ser las plantas bajas del edificio.

3.11. Acumulación de agua en el interior de la subestructura de fijación

Se ha indicado que es necesario proteger los sistemas de fijación y anclajes de acumulaciones de agua para evitar la corrosión, así como que los materiales con los que deben estar construidos estos elementos sean de acero inoxidable.

3.12. Acumulación de suciedad entre el aplacado y la subestructura

En ocasiones una mala elección de un sistema de instalación y de unos materiales para el aplacado puede dar lugar a problemas que nunca deberían haber surgido. Los defectos o patologías que se producen en este tipo de sistemas no se deben siempre a una mala ejecución, sino que el problema está en el origen de dicha fachada.

3.13. Mal replanteo de las dimensiones en la perfilería vertical

El replanteo de las fijaciones y perfilerías del subsistema es fundamental en el éxito de la instalación del aplacado de fachada. Para ello, es necesario tener en cuenta todos los factores que van a intervenir en la colocación de dichas perfilerías, como son el arranque adecuado en la base del aplacado y los remates de terminación del aplacado en los remates de terminación de los petos de cubierta.

4. Tipos de paneles de aislamiento

Un material aislante es aquel que impide la transmisión del calor, el sonido, la humedad, la electricidad, etc.,

Los paneles aislantes pueden ser rígidos, semirrígidos y proyectados in situ. Para que un material aislante, debe cumplir los siguientes requisitos:

– Ser aislante térmico: material que proporciona una alta resistencia al traspaso de energía calorífica.

– Proporcionar aislamiento acústico. Tiene la propiedad de ser absorbente sonoro.

– Tener la calificación de no hidrófilo. Que no adsorba ni retenga la humedad, el vapor ni el agua.

– Ser ignífugo. Que no sea propagador del fuego, que no transmita las llamas.

4.1. Lana mineral o lana de roca

Fabricado a partir de la roca volcánica, por lo que es ignífugo. Es el más recomendado en instalaciones de fachada transventilada, de fácil manejo y manipulación. Es un material que cumple con todas características requeridas, aísla térmica y acústicamente, es ignífugo y tiene la calificación de no hidrófilo.

Características del producto y presentación

La lana mineral o lana de roca es un producto semirrígido, de fácil manejo y manipulación. Se puede cortar fácilmente con tijeras y cúter. Por su flexibilidad, se adapta fácilmente a la forma del soporte, por lo que resulta bastante adecuado para fachadas onduladas y cualquier otro elemento de forma curva.

4.2. Panel rígido de poliestireno expandido

Material derivado del petróleo y del gas natural, posee un buen comportamiento térmico. Posee una alta resistencia a la absorción de agua y no forma llama, ya que al quemarse se sublima.

Utilizado en fachadas principalmente tipo capuchinas, dado que es fácilmente atacable por la radiación ultravioleta.

Características del producto y presentación.

Es un material rígido y poco flexible, que puede partirse con facilidad si se intenta forzar para adaptarlo a un soporte de forma curva o irregular. Se corta fácilmente con cúter, navaja o sierra, aunque si se quieren cortes limpios se aconseja utilizar un cuchillo térmico o una máquina o arco de hilo.

4.3. Panel rígido de poliestireno extruido

De características similares al poliestireno expandido. Dependiendo del gas utilizado para su formación, el poliestireno extruido se divide a su vez en:

– Expandido con dióxido de carbono CO2.

– Expandido con hidrofluorcarbonos HFC.

Características del producto y presentación

Son muy similares a las del poliestireno expandido y se trabaja prácticamente igual.

Se presenta también en paquetes de planchas, siendo sus medidas más usuales de 120 x 60 cm. Los espesores varían entre 30, 40, 50, 60 mm.

4.4. Espuma rígida de poliuretano (PUR) o polisocianurato (PIR)

Aislante de muy buen rendimiento. Utilizado tanto en construcción como en industriales y procesos de cadenas de frío, por su alta eficiencia energética.

Características del producto y presentación

Se puede presentar en paneles rígidos o proyectarse directamente sobre el paramento soporte, mediante proyección mecánica, con máquinas especialmente diseñadas, por capas, dependiendo del espesor deseado, directamente sobre el paramento. Los espesores pueden ser de 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 60, 70, 80 mm

4.5. Mortero de revoco

Aislante térmico, acústico, hidrófugo e ignífugo, compuesto de cal, perlita expandida, vermiculita exfoliada y microesferas huecas de vidrio. Se aplica directamente sobre el paramento mediante proyección mecánica.

4.5. Colocación de aislamientos en paneles. Proceso operativo

Tan importante como un buen aislamiento es su correcta colocación, que varía en función de las características del mismo: grosor, rigidez, etc. También debe prestarse especial atención en el orden de colocación de los distintos elementos en el caso de aislamientos compuestos o paneles con caras con distintos acabados.

4.6. Comprobación: materiales, espesores, sistemas de unión, especificaciones

Tal y como se establece en el pliego de condiciones técnicas de un proyecto, es obligatoria la revisión del material antes de firmar la recepción del mismo, centrando las comprobaciones en cuatro aspectos fundamentales:

– Material: se debe comprobar que es el solicitado.

– Espesor: ha de ser el adecuado, según especificaciones de proyecto.

– Sistemas de unión: aspecto importante a tener en cuenta.

– Especificaciones: se comprobará que el producto presenta el marcado CE.

El marcado CE es el grafismo que garantiza que los productos cumplen las exigencias requeridas por la Directiva sobre Productos para la Construcción, elaborada por la Comisión Europea, y que el producto es apto para el uso.

El marcado AENOR es un grafismo que indica que el producto cumple con todos los requisitos comunitarios y que se han llevado a cabo pruebas y ensayos que así lo confirman.

4.7. Comprobación del soporte

Es necesaria una inspección previa de la superficie sobre la que se pretende trabajar. El sistema de fachada transventilada, además de utilizarse en obra nueva, es un recurso muy usado en reformas y rehabilitaciones, por lo que se realizará una inspección para localizar y reparar posibles desperfectos en el paramento soporte.

DESPERFECTO EN EL SOPORTE   SOLUCIÓN
Resaltes en el acabado del paramento   Eliminación del resalte mediante picado, desbastado o pulido.
Fisuras y grietas   Determinar la causa y la gravedad de las mismas. Solucionar antes de colocar el aislamiento. Picado, saneado y reconstrucción del paramento en su totalidad o de la zona afectada.
Desplome del cerramiento No tiene que impedir la colocación si presenta estabilidad y puede ser corregido con el revestimiento externo.
Falta de cohesión   Si el soporte no tiene cohesión suficiente para fijar el adhesivo, deberá corregirse mediante su picado o la aplicación de algún producto endurecedor al que él.

Aparentes signos de humedad: Picado, saneado y reconstrucción del paramento en su totalidad o de la zona afectada.

4.8. Condiciones ambientales. Protección de la humedad

Los agentes meteorológicos como la lluvia y a veces en combinación con el viento, así como las características propias del entorno en el que se ubica una construcción, pueden comprometer el grado de confortabilidad y salubridad de un edificio. Es por ello que se han de disponer los medios oportunos para prevenir dichos problemas.

Por lo general, en el sistema de fachada transventilada, se prevé la instalación de sistemas de ventilación, natural o forzada, en las partes inferior y superior del revestimiento exterior, así como una separación entre juntas, que garantiza una correcta ventilación en la cámara de aire, al producirse el llamada efecto chimenea, lo que unido a las características no hidrófilas del aislante, garantiza la protección frente a la humedad.

4.9. Fijación al soporte

Para la fijación del panel de aislamiento al paramento soporte, se utilizan principalmente tres sistemas, uno basado en la sujeción mecánica, otro mediante morteros o adhesivos y un tercer método que combina los dos anteriores, pero independientemente del sistema, antes de la colocación del panel de aislamiento, es necesario realizar un repaso de la planimetría, efectuar un replanteo, una toma de niveles y una localización previa de huecos y puntos singulares.

Fijación mecánica

Es el método más utilizado. Consiste en inmovilizar el panel mediante el empleo de tacos y puntas o tornillería, más unas piezas especiales que retienen el panel contra el paramento.

– Taco y pieza de sujeción termoaislante y fijación metálica: El taco y la sujeción del panel forman una única pieza, fabricada en plástico termoaislante. La fijación se remata con una punta metálica de golpe o tornillo.

Cuadro de texto: - Taco y pieza de sujeción termoaislante y fijación metálica: El taco y la sujeción del panel forman una única pieza, fabricada en plástico termoaislante. La fijación se remata con una punta metálica de golpe o tornillo.

– Taco y pieza de sujeción termoaislante en un solo elemento y fijación en material termoaislante: en este caso, al igual que el anterior, el taco y la sujeción del panel forman una única pieza, pero la punta o varilla de apriete también está diseñada en plástico termoaislante.

– Fijación-sujeción metálica: fijación con varilla metálica y taco de expansión más pieza de sujeción del panel aislante, todo en una sola pieza, en acero galvanizado. Este sistema no garantiza la rotura del puente térmico.

Cuadro de texto: - Taco y pieza de sujeción termoaislante en un solo elemento y fijación en material termoaislante: en este caso, al igual que el anterior, el taco y la sujeción del panel forman una única pieza, pero la punta o varilla de apriete también está diseñada en plástico termoaislante.

Adhesivo

La forma de proceder es siguiendo las instrucciones del fabricante para la elaboración del producto, aplicar directamente sobre el paramento y sobre una de las caras del panel, empleando cierta presión, de forma uniforme y continua, con precaución de no dañar el aislamiento.

Adhesivo más sujeción mecánica

Para colocación de paneles en paramentos horizontales, como dinteles de puertas y ventanas, o salientes singulares de la edificación, se combinarán los dos métodos anteriores, la fijación mecánica y el adhesivo.

4.10. Unión entre paneles

La unión de los paneles debe ser lo más estanca posible para evitar filtraciones y roturas de los puentes térmicos. A continuación, se muestran algunos de los diseños:

– Unión recta o simple: el más usual. Se encontrará en la mayoría de los paneles aislantes. No presenta ninguna muesca o moldura.

– Unión en L: el perímetro del panel se resuelve con un rebaje en forma de L.

– Machihembrado o en forma de U: unión entre paneles se plantea acanalada en forma de U.

– Unión de medio círculo o C: el contorno del panel se presenta en forma semicircular.

En los cuatro sistemas para asegurar un mejor sellado entre paneles, puede utilizarse una cinta adhesiva aislante térmica de aluminio.

4.11. Resolución de encuentros con otros elementos constructivos

Se debe garantizar en todo momento la correcta colocación del aislamiento sin romper la envolvente térmica de la fachada, asegurando la correcta fijación del aislamiento, así como la correcta unión entre paneles, sin disminuir en ningún caso el grosor del mismo, prestando especial atención en los encuentros con otros elementos constructivos, como huecos, conductos y rejillas de ventilación, etc…

4.12. Retirada de residuos

Tal y como se establece en el Real Decreto 105/2008, de 1 de febrero, por el que se regula la producción y gestión de los residuos de construcción y demolición, existe la obligación de incluir en el proyecto de obra un estudio de gestión de los residuos que se produzcan en ella.

4.13. Comprobación de los trabajos: estabilidad, estanqueidad, puentes térmicos

Una vez concluidos los trabajos de colocación de los paneles de aislamiento, resulta obligada una inspección para comprobar que estos se han realizado correctamente, evaluándolos bajo los criterios que se analizan a continuación.

Estabilidad

El aislamiento debe quedar firmemente sujeto al paramento soporte, ya que de lo contrario este podría desprenderse total o parcialmente, obstruyendo la cámara de aire, dificultando el libre tránsito del mismo y comprometiendo todo el sistema.

Estanqueidad

Tanto en el caso de utilizar morteros o imprimaciones hidrófugas sobre el paramento soporte como si la estanqueidad se garantiza con los paneles de aislamiento, las comprobaciones se realizarán una vez transcurridos los trabajos de colocación, fraguado y secado de los productos empleados.

Puentes térmicos

La comprobación de los puentes térmicos puede resultar más compleja si no se dispone de los medios adecuados para ello. Lo deseable sería comprobar los puntos sensibles con cámaras termográficas o de infrarrojos, que son dispositivos capaces de formar imágenes visibles a partir de las emisiones de calor.  

5. Equipos, herramientas y materiales. Utilización

Para realizar correctamente los trabajos de colocación de aislamiento, se debe disponer de los medios necesarios y utilizarlos adecuadamente. A continuación, se muestra una relación de los equipos, herramientas y materiales que se necesitarán:

Útiles, herramientas e instrumentos de medición directa para replanteos:

– Nivel – Plomada – Escuadra – Cinta métrica – Cordel y mira – Equipo láser de replanteo, etc…

Elementos de marcado:

– Tiza – Tiralíneas – Lápiz de obra, etc…

Herramientas y útiles de albañilería: para el repaso, la mejora o la reparación del paramento soporte.

Paneles de aislamiento: pueden ser los materiales vistos anteriormente.

Equipos de conformado y manipulación del aislante:

– Tijeras – Cúter – Cuchillo o arco térmico, etc…

Útiles de sujeción mecánica: para realizar las sujeciones mecánicas de los paneles:

– Taladro – Martillo – Tornillería, tacos, anclaje químico – Sellantes y pistolas de sellado

Útiles de sujeción con mortero o adhesivo: para realizar las sujeciones de los paneles al paramento:

– Morteros y adhesivos – Espátulas

Medios de sustentación: elevación y transporte: para suministrar el material a los montadores.

– Medios auxiliares – Equipos de Protección Individual y colectiva:

5.1. Equipos de Protección Individual

El Equipo de Protección Individual (EPI) se define como el equipo destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador, para que le proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o salud en el trabajo.

5.2. Equipos de protección colectiva

Se define protección colectiva como aquella que protege simultáneamente a varios trabajadores frente a una situación peligrosa determinada. Su objetivo es proteger frente a las consecuencias de un accidente, pero no lo previene necesariamente. Estas medidas prevalecen frente a otras, como la utilización de los llamados EPI.

5.3. Calidad. Comprobaciones, problemas y defectos de colocación: causas y efectos

Resulta fundamental realizar inspecciones conforme avanzan los trabajos para detectar problemas y defectos, evaluando sus causas y sus consecuencias, con el objeto de mejorar el proceso constructivo y garantizar en todo momento la calidad de los trabajos.

6. Operaciones de conformado in situ. Tipos

Estos trabajos van encaminados principalmente a dar a la pieza la geometría básica, es decir, dar la forma, las dimensiones, los grosores, realizar los taladros, las ranuras, las muescas, los biselados, etc., para que la pieza encaje en el revestimiento.

6.1. Cortes

Para dar a la pieza la dimensiones básicas de largo y ancho, realizando también las adaptaciones necesarias en el perímetro de la pieza, para que esta se ajuste correctamente. Los cortes pueden hacerse de forma manual o mecánica, como se verá en detalle más adelante.

6.2. Biselado o canteado

La terminación de las aristas o contorno de las piezas se realiza con una herramienta llamada fresadora. Se puede realizar en varios diseños:

6.3. Taladrado

Se realizan orificios por norma general en los laterales de las piezas de revestimiento, pero también en la cara frontal para sistemas que basan la sujeción del revestimiento en el empleo de remaches y tornillos, aunque este último sistema suele usarse en piezas de menor grosor y peso.

6.4. Ranurado

Consiste en realizar una ranura o rebaje acanalado en el canto de la pieza donde se alojarán posteriormente los anclajes de sujeción.

Estas operaciones se realizan con medios mecánicos, con el uso de radiales, amoladoras o ranuradoras.

6.5. Refuerzo o armado de piezas

Se adhiere a la cara oculta de la pieza de revestimiento una trama o red de fibra de vidrio o similar, para evitar que se desprendan trozos o fragmentos en caso de rotura de la pieza.

6.6. Mediciones

Los trabajos de planificación son operaciones previas que resultan fundamentales para la correcta ejecución de cualquier trabajo, pero más si cabe en los trabajos de conformado de las piezas de revestimiento de una fachada transventilada, ya que la modificación o elaboración de dichas piezas puede llevar bastante tiempo, dependiendo de la complejidad de cada una de ellas.

7. Utilización de plantillas

El conformado de las piezas conlleva tiempo y trabajo meticuloso, debido no solo a la elaboración, sino también a la complejidad en cuanto a tomas de medidas y geometría de las mismas. Por todo ello, el uso de las plantillas resulta una herramienta eficaz.

Paso 1: se coloca el trozo de cartón grueso o madera tipo chapón en el lugar en donde hay que ubicar la pieza.

Paso 2: con ayuda de un lápiz, se marca el contorno, así como otros datos de interés, como la posición de las pestañas, etc.

Paso 3: tras esto, se recorta la plantilla para obtener una muestra de la forma que ha de tener la pieza a conformar.

Paso 4: se comprueba la plantilla, presentándola nuevamente. Si la platilla no se ajusta correctamente, se realizan los retoques necesarios en la misma o se elabora una nueva.

Paso 5: si el paso anterior es correcto, se coloca la plantilla sobre una pieza estándar y se traslada su contorno. Seguidamente, se ejecutan los trabajos necesarios para la confección definitiva de la pieza.

7.1. Ajuste de piezas. Corte manual y mecánico

Dependiendo de las modificaciones y arreglos a realizar en las piezas de revestimiento, así como del volumen, la envergadura de los trabajos, la dificultad, el grado de precisión, los acabados de las mismas, etc.

7.2. Cortes manuales

Son aquellos realizados con herramientas tales como radiales pequeñas o grandes con disco de diamante u otros medios, como mazas, picos y cinceles.

7.3. Cortes mecánicos

Se realizan con herramientas más pesadas o con cierto grado de automatización, como pueden ser las mesas de corte. Este tipo de corte es el más aconsejable si lo que se busca es realizar cortes largos, rectos y limpios. Los cortes realizados por medios mecánicos destacan por su precisión.

 Mecanizados: taladrado, ranurado, biselado y otros

Una vez realizado el análisis, el estudio y las mediciones del revestimiento, concretado el número de piezas y las características de cada una de ellas, agrupadas por tipo, etc., queda realizar los trabajos de confección de las mismas. Ya se conocen los distintos procesos operativos (corte, ranurado, biselado, etc

7.4. Tratamiento superficial: pulido, abujardado, arenado y otros

A continuación, se muestran los tratamientos superficiales para el acabado de las piezas de revestimiento.

La utilización de los equipos y herramientas necesarias para realizar estos trabajos se estudiará más adelante.

7.5. Pulido y abrillantado

Consiste en dejar la superficie de la pieza de revestimiento de piedra con un acabado homogéneo y uniforme completamente liso y suave, con cierto grado de reflexión y brillo, tipo espejo.

El pulido se consigue mediante procedimientos de abrasión, pasando por diferentes granulometrías cada vez más finas.

7.6. Abujardados

Es uno de los acabados más usados. Proporciona una superficie de aspecto rugoso y homogéneo, con pequeños cráteres uniformemente repartidos de 1 a 3 mm de profundidad y anchura.

El tamaño y densidad del punteado se obtiene en función de la fuerza aplicada, de la cantidad de impactos y del tipo de cabeza de la bujarda.

7.7. Arenado o chorreado

Es un procedimiento que se basa en impactar arena a alta velocidad contra una superficie del revestimiento de piedra, quedando esta con una serie de orificios con profundidades que varían entre 1,5 y 3,5 milésimas de milímetros, perfectamente uniforme.

7.8. Apomazado

Es un paso previo a conseguir brillo. Se utilizan en forma sucesiva abrasivos de grano progresivamente más fino, hasta conseguir un acabado mate.

Se realiza con equipo radial y discos abrasivos de granulometría desde media hasta fina, sin llegar a usar la muy fina.

7.9. Flameado

Es un tratamiento usual en piedras graníticas. Consiste en aplicar una llama a alta temperatura, con 45º de inclinación, que provoca que se desprendan finas esquirlas y lajas, por shock térmico en los minerales. El resultado es una superficie rugosa, con cierto relieve, de aspecto rústico, pero sin cambio de color ni presencia de manchas o quemaduras.

7.10. Escafilado o cincelado

Es un acabado de aspecto rugoso y poco uniforme, principalmente para suavizar los ángulos y salientes de la superficie de la pieza de revestimiento.

Se obtiene mediante golpes de pico o maza y cincel o equipo de cincelado neumático.

7.11. Apiconado

Se realizan unas incisiones alargadas paralelas sobre la superficie previamente aplanada. Es un método usado en rocas no excesivamente duras, proporcionando a la piedra un aspecto muy rústico. Suele ser un trabajo manual mediante el golpeo con una pica o puntero, aunque también se efectúa mecánicamente con herramientas que poseen varios dientes de acero.

7.12. Envejecido

Consiste en un tratamiento por abrasión en el que se utilizan cepillos cuyas cerdas están impregnadas de abrasivo de diferentes granulometrías que determinan la textura final de la piedra. Este tratamiento también puede realizarse químicamente, aplicado productos químicos, por norma general, de pH ácido, sobre la superficie de la piedra y dejado actuar cierto tiempo hasta conseguir el efecto deseado.

8. Equipos y herramientas. Utilización

Hasta el momento, se han estudiado los distintos procedimientos para realizar trabajos de conformado, ajustes y tratamientos superficiales de las piezas de revestimiento, señalando en cada apartado las herramientas que se emplean en cada caso. Ahora se tratarán con más detalle los equipos más empleados y su utilización.

8.1. Taladro

Utilizado principalmente para realizar orificios, posee un motor eléctrico que proporciona un movimiento rotatorio. Tiene dos sentidos de rotación y se combina con brocas y coronas de diferentes diámetro.

Su manejo es sencillo: una vez acoplada la broca o corona deseada, esta se posiciona sobre el revestimiento o paramento y se pone en funcionamiento el taladro, a la vez que se ejerce presión sobre la pieza.

8.2. Brocas y coronas

Se encuentra gran variedad, de distinta longitud, diámetro y dureza. Concretamente, para los trabajos con piedra natural, se utilizan brocas fabricadas en acero al cromo con puntas de carburo de tungsteno, también con zanco en forma de triángulo, denominado antiderrapante.

8.3. Radial o amoladora

Es una herramienta multitarea, ya que permite cortar, desbastar, pulir y abrillantar. De diferentes potencias, dispone de un motor eléctrico que hace girar un eje, con salida a un lateral de la máquina, al cual se acoplan varios discos o accesorios en función del trabajo que se quiere realizar.

8.4. Discos y accesorios para amoladoras

Se encuentra una amplia variedad en marcas, materiales y diseños. Se fabrican discos de corte de filo de diamante para desbastar y lijar, para pulir y abrillantar, todos ellos en diferentes diámetros, entre 115 y 230 mm.

8.5. Mesas de corte

Para realizar cortes rectos, limpios y precisos, utilizan un disco de diamante, refrigerado con agua. Disponen de una plataforma móvil sobre la cual se coloca la pieza a cortar. Esta plataforma se desplaza sobre unas guías instaladas en la propia mesa que permiten aproximar la pieza hacia el disco.

8.6. Fresadoras y ranuradoras

Es una máquina dotada con un eje que rota a gran velocidad, al que se le acoplan distintos accesorios, denominados fresas, con aristas cortantes o cuchillas, que sirven para abrir agujeros y ranuras o realizar grabados y canteados en las piezas de revestimiento.

8.7. Fresas

Es un útil de corte que se acopla a la fresadora o ranuradora y que, debido al movimiento giratorio que le imprime la máquina y al desplazamiento longitudinal que se le da sobre la pieza de revestimiento, va desbastando el contorno o ranura sobre la misma.

Existen fresas de diferentes formas y tamaños y cada una de ellas otorga un acabado distinto a la pieza atendiendo a su configuración.

8.8. Arenadoras

Este equipo está formado principalmente por un compresor, una manguera y una pistola reguladora a presión. El aire del interior del compresor arrastra cierta cantidad de arena, que golpea la superficie a tratar, erosionándola. La salida de aire y arena se regula con la pistola reguladora. Este aparato cuenta además con un mecanismo de aspiración para la recuperación de la arena o agente abrasivo.

8.9. Abujardadora o rodillo de labrar

Una o varios cabezales de acero que contienen  pequeños dientes piramidales, que rotan golpeando la superficie de la roca. Estos trabajos se realizan con diferentes tipos de bujardas, golpeando con ayuda de un compresor neumático o con una herramienta similar a una radial o amoladora, que dispone de una combinación de bujardas que ruedan sobre la superficie de la piedra.

8.10. Bujardas, mazas, picos y cinceles

Existe una extensa gama de cada una de estas herramientas, con distintas anchuras, número de puntas y dientes. Pensadas y diseñadas para los diferentes acabados y trabajos a realizar, para su uso manual o para ser acopladas a equipos neumáticos o rotatorios.

8.11. Equipo de flameado

Para realizar acabados superficiales tipo flameado. El equipo se compone básicamente de uno o varios sopletes automatizados o manuales, con su correspondiente bombona de gas. Se realizan varias pasadas sobre la superficie de piedra, con un flujo de llama constante y una inclinación de 45º, hasta obtener el aspecto deseado.

9. Productos químicos de tratamiento superficial. Normas de seguridad. Retirada de residuos

Ya sea por cuestiones de terminación o acabado de las piezas o por cuestiones técnicas, como la protección o impermeabilización del revestimiento, a menudo se emplean productos químicos que, por otra parte, hay que manejar con ciertas precauciones.

9.1. Productos químicos

En la actualidad, se encuentra gran variedad de productos para el tratamiento de superficies, siendo los más destacados los descritos a continuación.

Hidrófugos

Se utilizan para la impermeabilización de la superficie sobre la que se aplican, impidiendo la absorción del agua.

Evitan la salida de salitre del material, crean una barrera contra los agentes atmosféricos y evitan el envejecimiento y la descomposición del material. No deben cambiar la tonalidad, el color ni textura del material. Se comercializan por norma general en estado líquido, en botes, garrafas o bidones, dependiendo de la cantidad requerida.

Desincrustadores

Se pueden encontrar con base ácida o no ácida para superficies y materiales más delicados. Utilizados para eliminar incrustaciones producidas por la colocación y la suciedad de obra. Eliminan también los restos de cal y manchas de óxido. No alteran el aspecto y la coloración del material.

Antihongos, antimusgos y antimoho

Se emplean tanto para la eliminación de hongos, musgos y moho como para evitar su aparición.

De tratamiento superficial, se aplican directamente sobre la superficie del revestimiento con brocha o riego sin presión.

Antimanchas

Crean una protección contra todo tipo de manchas orgánicas, sin cambiarle el tono, la textura, el color ni la tonalidad a la pieza de revestimiento. Están indicados para todo tipo de piedra natural (mármol, granito). No crean películas superficiales.

Detergentes con PH neutro

Para limpiar las piezas de revestimiento sin dañarlas, respetan las superficies del revestimiento de piedra. Se pueden utilizar en varias diluciones.

En la actualidad, se puede encontrar este tipo de productos con la calificación de biodegradables.

Se aplican junto con agua, directamente sobre la superficie.

Limpiadores de pintadas o grafitis 

Utilizados para la limpieza de marcas y restos de pinturas o grafitis, tanto en superficies ásperas y porosas como lisas.

Se aplican directamente sobre el paramento y se deja actuar. El producto actúa como un decapante, despegando los restos de pintura del revestimiento sin dañarlo.

Estos restos se retiran fácilmente con un paño o con ayuda de un equipo de agua a presión o hidrolimpiadora para pintadas de mayor superficie.

9.2.  Retirada de residuos

Como consecuencia de la utilización de productos químicos para el tratamiento superficial de los revestimientos, se deben tener presentes las normas de seguridad referidas a riesgos químicos, entendiendo como tales todos aquellos riesgos, tanto para la seguridad como para la salud de los trabajadores, debidos a la fabricación, utilización, manipulación y presencia de substancias químicas, ya sea en estado puro o formando mezclas.

10. Colocación de elementos de preinstalación. Fijación: mecánica y química

La fijación de las piezas de revestimiento a la estructura soporte se realizará, principalmente, de forma mecánica, por medio de los orificios y ranuras realizados previamente a la pieza. A estos elementos se les denomina grapas. Las grapas se fijan directamente al paramento soporte o a unos perfiles rectangulares o en forma de T y, este elemento, a su vez se fija al cerramiento, con ayuda de las cartelas.

10.1. Ménsulas o escuadras

Son pletinas en forma de L que se fijan al paramento soporte y que sirven de apoyo a los perfiles rectangulares o en forma de T. estas piezas permiten la separación de los perfiles y el paramento soporte, preservando la continuidad del panel de aislamiento en todo el cerramiento.

Fijación tradicional con taco de plástico o nailon y tornillo tirafondo

Se realiza un orificio en el paramento soporte con ayuda de un taladro y una broca. Posteriormente, se inserta un taco de plástico o nailon, se posiciona la cartela o ménsula y se asegura el conjunto con un tornillo tirafondo o tornillo de doble rosca.

Fijación con taco metálico

Tras realizar el orificio en el paramento, se posiciona la cartela y se inserta un único elemento formado por un tornillo dentro de un taco metálico que se expandirá conforme se apriete el tornillo, ejerciendo presión dentro del orificio taladrado, lo que asegura un fuerte agarre.

Fijación con anclaje químico en cápsula y espirro

En el orificio realizado al paramento, se inserta una cápsula, que contiene en su interior un potente adhesivo. Tras posicionar la cartela, se introduce el tornillo, espárrago o espirro y este rompe la cápsula. El adhesivo del interior en contacto con el aire se seca y endurece transcurridos unos minutos.

Fijación con resina epoxy y espirro

Este sistema es tradicionalmente usado en paramentos de hormigón macizo y consiste en inyectar una resina de dos componentes que se mezcla en la cánula o boquilla del envase conforme se aplica. Después, se posiciona la cartela, se introduce el espirro y trascurridos unos minutos, la resina se endurece y la cartela queda firmemente anclada.

Fijación con taco químico expandido y tornillo tirafondo, tornillo de doble rosca o espirro

Se trata de un sistema similar al anterior, pero especialmente diseñado para revestimientos cerámicos. Este método utiliza un taco perforado a modo de malla que retiene en parte el adhesivo o resina, aumentando la superficie de adherencia del agarre. Igualmente, la resina se endurece transcurridos unos segundos.

10.2. Perfiles rectangulares o en forma de T

Son elementos que se disponen horizontal o verticalmente en la fachada. Su misión principal es crear una subestructura en la cual fijar las grapas que sostienen el revestimiento de piedra. Su distribución y número está condicionada por las dimensiones de las piezas de revestimiento: Cuanto más pequeñas las piezas, mayor número de grapas y, en consecuencia, mayor número de perfiles.

10.3. Grapas

Constituyen el subsistema de anclaje al revestimiento, es decir, la pieza de fijación directa del revestimiento de piedra, que lo sujeta y lo mantiene estable. Las grapas se fijan a los perfiles rectangulares o en forma de T mediante tornillería o directamente al paramento soporte.

11. Normas de protección ambiental. Recogida y retirada de residuos

Para el correcto cumplimiento de las normas de protección ambiental, se tomarán una serie precauciones en función del riesgo ambiental que se genere en cada momento y con cada tarea. Hay que realizar una evaluación previa de los trabajos a realizar para clasificarlos bajo los siguientes parámetros:

Actividades insalubres y nocivas: aquellas que dan lugar a filtraciones o evacuación de productos que pueden dañar o contaminar directa o indirectamente a las personas o el medioambiente, por ejemplo por la mala gestión de los lodos o aguas contaminadas procedentes de las mesas de corte de revestimiento o de la limpieza de las piezas.

Actividades peligrosas: aquellas en la que se manipulan o almacenan sustancias tóxicas y productos químicos susceptibles de originar riesgos graves por explosiones, combustiones, corrosión, etc., u otros de reacciones peligrosas para las personas o el medioambiente.

Actividades molestas: aquellas que generan incomodidades por los ruidos o vibraciones que produzcan, humos, gases, olores, nieblas, polvo en suspensión, etc.

11.1. Normas de protección ambiental

Las normas de protección ambiental obligan a tomar medidas en distintos ámbitos. Las protecciones a llevar a cabo se pueden clasificar en las siguientes.

Protección contra ruidos y vibraciones

Los ruidos y vibraciones en el entorno de trabajo provienen principalmente de dos fuentes:

Ruido de vehículos y trabajos en la vía pública

Se limitará el uso o tránsito de vehículos pesados durante las horas nocturnas.

Máquinas y aparatos susceptibles de producir vibraciones

Se dispondrán los medios para evitar la vibración de las máquinas, mediante bancadas antivibratorias independientes de la estructura del edificio y del suelo, así como manguitos elásticos.

Protección del medio ambiente atmosférico

Las principales causas de contaminación atmosférica son la producción de humos, polvo, olores y emisión de calor. Se dispondrán los medios necesarios para evitar o disminuir dichas molestias, mediante el uso de filtros, aspiración, cortinas, separadores de partículas, etc.

Protección de las aguas y del suelo

Todas las máquinas y herramientas que utilicen o requieran agua para su funcionamiento utilizarán en parte o en su totalidad aguas recicladas. Para ello, se dispondrá de un sistema de recogida, depuración y reutilización de las aguas procedentes de la utilización de las máquinas. En ningún momento se verterán estas aguas a la red de alcantarillado o directamente al suelo.

11.2. Recogida y retirada de residuos

Como ya se estudió, existe la obligación de incorporar un estudio de gestión de residuos en el propio proyecto de obra. En este, se realizan cálculos estimados de volumen y cantidad de residuos que se generarán durante la ejecución de los trabajos.

12. Piezas de revestimiento

Las piezas de revestimiento se pueden confeccionar en obra o bien se pueden recibir completamente elaboradas y listas para su colocación. En cualquiera de los casos, hay que tener en cuenta una serie de comprobaciones del material o las piezas terminadas y realizar un correcto almacenaje de las mismas.

12.1. Comprobación del revestimiento: identificación, estado, mecanizado. Patologías. Causas de no aceptación de las piezas

– Identificación: todas y cada una de las piezas deben tener impreso o marcado un número o código identificativo para su correcto seguimiento desde su fabricación hasta su colocación definitiva.

– Estado: se comprobará el estado general de la pieza para cerciorarse de que esta no presenta fracturas, grietas, arañazos, biselados y esquinas desbordilladas, etc.

– Mecanizado: se identificará el sistema de sujeción planteado en la pieza para comprobar que se ajusta a proyecto.

Cortes

Han de ser limpios, rectos o curvos, si así se precisan, adaptándose perfectamente a la geometría requerida.

Ranurado

El trazado de la acanaladura debe ser paralelo a las aristas de la pieza. No se aceptarán desviaciones en la trayectoria, quiebros en el trazado o inclinaciones, cambios del profundidad del ranurado, etc.

Taladrado

Debe ser perfectamente perpendicular o transversal a la pieza, según se requiera. Se comprobará que el diámetro es el requerido. En ningún caso se aceptarán piezas que presenten varias trayectorias de taladrado o desviaciones en el mismo.

Biselado o canteado

Se comprobará que el tratamiento es homogéneo en todo el perímetro y que no presenta desconchones ni aristas mal rematadas o sin ejecutar.

Refuerzo o armado de piezas

En caso de que la pieza cuente con refuerzo o armado, se debe garantizar que la malla adherida a la parte trasera de la pieza de revestimiento mantenga los fragmentos unidos en caso de rotura.

12.2. Acopio, manipulación, traslado y almacenamiento

Se seguirán una serie de recomendaciones básicas para evitar que las piezas sufran desperfectos mientras esperan a su colocación, procurando unas condiciones de conservación óptimas, tanto físicas como estéticas.

Acopio

Conforme se vayan realizando los trabajos de elaboración de las piezas, estas se irán juntando en lotes no muy pesados para facilitar su posterior manipulación, traslado y almacenamiento. Existen piezas en materiales de distinta dureza y con distintos tratamientos de acabado, por lo que, durante los trabajos de acopio de las piezas, se adoptarán en cada caso las medidas oportunas para garantizar que estas no sufran desperfectos.

Paletización

Previendo el posterior traslado de los lotes, las piezas se colocarán sobre plataformas con la suficiente rigidez como para soportar el peso total generado. Estas plataformas, además, evitarán que las piezas se posicionen directamente sobre el suelo y garantizará una separación mínima.

Separadores

Para evitar que las piezas rocen entre sí, se dispondrán elementos separadores. Estos elementos son las cantoneras y los esquineros, que pueden ser de distintos materiales, como cartón, PVC, plástico, poliestireno expandido, goma semirrígida, espuma, etc.         

Elementos de sujeción 

Los lotes o grupos de piezas se asegurarán mediantes cintas y correas, denominadas flejes o eslingas, para evitar desplazamientos que comprometan la estabilidad e integridad de las piezas durante los traslados.

Barreras directas de preservación

Dado que las piezas pueden pasar bastante tiempo almacenadas hasta su colocación definitiva, en caso de que las piezas no puedan ser guardadas en almacenes o habitáculos cerrados, estas se resguardarán de las inclemencias del tiempo atmosférico y de los trabajos propios de la obra, que podrían dañar o ensuciar el revestimiento.

Manipulación

Desde el momento en que se empieza a confeccionar la pieza hasta su colocación definitiva en el revestimiento de la fachada, la manipulación de las piezas se realizará con la precaución de no dañar la misma.

13. Unión del revestimiento. Proceso operativo

A continuación, se exponen los pasos a seguir para la colocación de las piezas de revestimiento de piedra. Para su correcta colocación, hay que tener en cuenta una serie de comprobaciones previas y conocer los distintos sistemas de anclaje y cómo ejecutarlos.

13.1. Comprobación de los puntos de anclaje

Las piezas de revestimiento se fijan entre sí y al sistema portante mediante unas piezas especiales denominadas grapas. Las grapas utilizan los orificios y ranuras de la pieza de revestimiento para aferrarse a ella y sostenerla. Los orificios y ranuras deben ser revisados nuevamente antes de proceder a su colocación.

13.2. Comprobación de la cámara de aire

Se denomina cámara de aire al espacio comprendido entre la cara exterior de los paneles de aislamiento y la cara interior o cara oculta de las piezas de revestimiento. La profundidad y continuidad de la misma se debe garantizar en todo momento, ya que se trata de un elemento clave para el buen funcionamiento de la fachada transventilada.

13.3. Colocación del revestimiento. Orden de las piezas

Como ya se estudió, además de agrupar en tipos las piezas que tengan las mismas dimensiones y características para facilitar los trabajos de elaboración, a todas las piezas realizadas se les asigna un código o número identificativo propio.

13.4. Unión al sistema de anclajes: preparación y aplicación de los elementos y productos de unión

Una vez realizadas las comprobaciones pertinentes, tanto de las piezas de revestimiento como de la subestructura soporte, solo queda comprobar el buen estado de las grapas y recopilar todas las herramientas, útiles y productos necesarios para proceder a la colocación.

Las grapas no deben presentar fisuras, estar deformadas ni oxidadas. Recuérdese que las grapas son los elementos que fijan directamente el revestimiento de piedra, lo sujetan y lo mantienen estable.

Grapas con uñas vistas

En este sistema, la pieza de revestimiento no dispone de ranura u orificio de sujeción, sino que se apoya en una pletina horizontal. Mientras unas pletinas curvadas o ballestas empujan la pieza hacia delante, unas pestañas dispuestas verticalmente en la parte frontal de la grapa retienen e impiden que la pieza caiga.

Cuadro de texto: Grapas con uñas vistas
En este sistema, la pieza de revestimiento no dispone de ranura u orificio de sujeción, sino que se apoya en una pletina horizontal. Mientras unas pletinas curvadas o ballestas empujan la pieza hacia delante, unas pestañas dispuestas verticalmente en la parte frontal de la grapa retienen e impiden que la pieza caiga.

Grapa con uñas oculta

Con este método, la sujeción de la pieza queda oculta, ya que la uña de la grapa se aloja en la ranura de la pieza. Este diseño permite ciertos desplazamientos laterales, dependiendo de la longitud de la ranura realizada en la pieza de revestimiento, pero no desplazamientos hacia delante.

Y para puntos intermedios del revestimiento, es decir, entre paneles superiores e inferiores, simples y dobles.

Grapas ocultas de pivote

Requieren para la sujeción del revestimiento un orificio de diámetro apropiado en el canto de la pieza. Este diseño garantiza que la pieza no se desplace en ninguna dirección, quedando la grapa oculta entre las juntas del revestimiento.

Y para puntos intermedios del revestimiento, entre paneles superiores e inferiores, simples y dobles.

Durante la colocación de las piezas, se dispondrán juntas protectoras a las pestañas o pivotes de grapas o bien se inyectará adhesivo o silicona en las ranuras y orificios de sujeción de las piezas de revestimiento para asegurar el agarre y evitar que las grapas entren en contacto directo con la piedra.

13.5. Comprobación de los trabajos: separación entre piezas, condiciones para dilataciones, resistencia de las uniones

Cada vez que se coloca una pieza de revestimiento, se comprobará que la anchura de las juntas es correcta, suficiente para adsorber las dilataciones, y que la unión de la pieza a la estructura soporte es firme y estable. Las piezas se deben colocar separadas entre sí a una determinada distancia (entre 6 y 12 mm), dependiendo del diseño de la fachada. Garantizar una correcta absorción de las dilataciones de las piezas y contribuir a una correcta ventilación de la cámara de aire.

14. Equipos, herramientas y materiales. Utilización

Para realizar los trabajos de colocación de las piezas de revestimiento, se debe disponer de los equipos, herramientas y materiales, así como conocer su correcta utilización.

14.1. Equipos, herramientas y materiales

A continuación, se muestran los más destacados.

Niveles, Plomadas, Escuadras, Cordeles, Flexómetros, Laser, etc…

Escuadra

Útil en forma de triángulo, posee un ángulo de 90o que permite el trazado y la comprobación de ángulos rectos. Puede estar hecho de madera o de metal.

Flexómetro digital

Herramienta que permite efectuar mediciones rápidas de longitudes cortas, de 0,10 y 50 m, dependiendo del modelo. Pulsando un botón, se pueden sumar los valores consecutivos y memorizar el último valor medido.

Equipo láser de replanteo

Dispositivo electrónico utilizado principalmente para comprobar y trazar niveles de forma rápida y segura. Proyecta un haz de luz tipo láser a una cota y nivel determinado, en horizontal y vertical y en todas direcciones.

Galgas

Consisten en una barra de metal graduada utilizada para comprobar la forma, dimensiones y separación entre piezas. Se utilizan por norma general para comprobaciones milimétricas, para verificar uniones y asentamiento entre piezas.

Calibrador

Es una herramienta utilizada para medir diámetros, separaciones, espesores y objetos muy pequeños de forma muy precisa. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y 1/50 mm. Es un instrumento sumamente delicado y debe manipularse con cuidado y habilidad.

Dados y puntas para atornillar y desatornillar

Hay gran variedad. Dependiendo de la cabeza del tornillo que se pretende colocar, se utilizará una u otra punta, la que mejor se ajuste al tornillo en cuestión. Por norma general, lo tornillos autorroscantes presentan una cabeza hexagonal o de estrella.

Cepillos limpiadores de orificios y ranuras

Utilizados para realizar la limpieza de ranuras y orificios y asegurar una buena adherencia del taco químico, metálico o plástico.

Soplador de orificio y ranuras

Mediante un mecanismo de bombeo manual, se insufla aire para realizar la limpieza de ranuras y orificios, para asegurar una buena adherencia del taco metálico, plástico, de nailon o químico.

Taco de plástico o nailon

Para sistemas en los que la grapa se fija directamente al paramento soporte. Tras realizar un orificio en el paramento, se inserta un taco de plástico o nailon y se enrosca el perno de la grapa en su interior.

Llaves planas y dinamométricas

Herramientas utilizadas para aflojar o apretar tuercas y tornillos de cabeza hexagonal.

Tornillos autotaladrantes

Utilizados para la fijación de las grapas a los perfiles guías rectangulares o en forma de Extremo de T. Disponibles con cabeza hexagonal y americana. Se denominan autorroscantes porque no es necesario realizar un taladro previo en el soporte, ya que el propio tornillo dispone de una terminación en forma de broca que abre el orificio a medida que gira por acción del taladro.

Crucetas, separadores y cuñas para juntas

Disponibles en distintos tamaños, estos elementos se colocan entre las piezas de revestimiento mientras se realizan los trabajos de fijación. Es una forma rápida y eficaz de colocar las piezas de revestimiento entre sí a una distancia determinada.

Sargento

Se usa para sostener temporalmente la pieza en posición mientras esta se fija. Esta herramienta hay que utilizarla con precaución para no dañar ningún elemento. Está formada por dos piezas, una de las cuales se desliza a lo largo de una pletina gruesa que forma parte de la segunda pieza.

Rejillas

Elementos que se disponen en los huecos de ventilación de la fachada transventilada. Impiden la entrada de objetos y animales en la cámara de aire. Normalmente, se colocan en las partes inferior y superior del sistema.

Pistola aplicador

Herramienta utilizada para la aplicación de resinas, adhesivos, sellantes y siliconas. El cartucho se aloja en el interior del dispositivo, se ajusta correctamente y se aprieta la palanca.

14.2. Adhesivos: tipos, preparación y fraguado. Especificaciones técnicas

La mayoría de los adhesivos utilizados en el montaje de fachadas transventiladas son de fácil preparación y aplicación. Los tiempos de secado, fraguado o endurecimiento dependen de cada fabricante y producto.

14.3. Tipos de adhesivos

A continuación, se muestran diferentes tipos de adhesivos con sus características técnicas.

Sellantes de silicona

Para asegurar una mejor adherencia del revestimiento de piedra a las grapas y perfiles guías, también se emplean para sellar puntos singulares y juntas entre carpinterías y piezas de revestimiento. Este material, dadas sus características, permite la absorción de los desplazamientos debidos a la dilatación de las piezas.

Resina epoxy

Para la fijación directa de las grapas al paramento soporte. Tras realizar el taladro y limpiar del interior del mismo, con ayuda de un soplador o minicepillo, se inyecta una resina de dos componentes, compuesta principalmente por un adhesivo y un catalizador.

Taco químico en cápsula

Utilizado para la fijación directa de las grapas al paramento soporte. Tras realizar el taladro y limpiar el interior del mismo, se inserta una cápsula, por lo general de cristal, que contiene un potente adhesivo. Al introducir el tornillo o espirro sujeto a la grapa, este rompe la cápsula y el adhesivo entra en contacto con el aire, lo que hace que se endurezca.

15. Elementos auxiliares: utilización para la elevación y manipulación de las piezas de revestimiento

Para realizar los trabajos de manipulación, transporte y elevación de las piezas, ya sea de forma individual para su colocación o formando grupos para su almacenamiento o suministro, se dispone de una serie de herramientas, medios y elementos auxiliares.

15.1. Elementos auxiliares

A continuación, se describen los principales elementos auxiliares para la manipulación, el transporte y la elevación de las piezas.

Ventosas

Utilizadas para el transporte, la manipulación y la sujeción individual de las piezas de revestimiento, principalmente en las tareas de colocación. Válidas solo para superficies pulidas y no muy pesadas. Por medio de unas ventosas.

Carretillas de mano

Para desplazamientos cortos, permiten el traslado de piezas, optimizando el esfuerzo. Constan de una estructura rígida con una plataforma en la parte inferior, en donde se coloca la carga, y un par de ruedas para su desplazamiento. También es utilizado el tradicional carro de mano de obra.

Transpaletas manuales

Utilizadas para el transporte de palés, son unas máquinas manuales con dos horquillas horizontales y un brazo que permite la elevación y el direccionamiento de la carga. Las horquillas se insertan en los huecos del palé, este se eleva mediante un sistema hidráulico y, con ayuda de las ruedas, la caga puede ser transportada.

Carretillas elevadoras

Para el transporte y almacenamiento de las cargas pesadas dispuestas en palés. Permiten la elevación de las mismas a distintas alturas. Son básicamente un vehículo motorizado, con motor eléctrico o de combustión interna. Disponen de dos horquillas horizontales regulables, que se alojan en la estructura de la torre, lo que permite la manipulación y el desplazamiento de cargas de forma segura.

Plataformas elevadoras

Equipos de trabajo móviles dotados de una plataforma de trabajo, la cual puede subir y bajar, transportando materiales y personas. Disponen de una estructura extensible, en forma de tijera, brazo articulado o telescópico o de elevación vertical. Esta máquina móvil puede desplazarse hasta el lugar de trabajo.

Montacargas eléctrico

Herramienta utilizada para la elevación de cargas, consta de motor eléctrico que enrolla o desenrolla un cable de acero para posicionar el material a la altura deseada. El motor pivota sobre un trípode soporte estructural anclado firmemente al forjado.

Andamios

Son construcciones provisionales, fijas o móviles, que sirven como plataformas indispensables para la ejecución de las obras, haciendo accesible toda la superficie de la fachada y facilitando el suministro de materiales al punto mismo de trabajo.

Andamio de fachada

Permite abarcar cualquier fachada. El sistema se compone de plataformas y marcos, unidos mediante diagonales, tirantas y barandillas.

Andamio multidireccional

Similar al anterior, este además cuenta con unos discos de unión cada 50 cm que permiten el ensamblaje de todos los elementos, proporcionando al conjunto una gran versatilidad, permitiendo crear plataformas a distinto nivel y andamios de volumen.

Andamio o torre móvil

Dispone de ruedas que permiten su desplazamiento manual sobre terrenos firmes y nivelados.

Andamio colgado

Está formado por una plataforma de trabajo, suspendida de cables de acero, dependiente de un aparejo de elevación y descenso. Cuenta con una plataforma de unos 60 cm de ancho como mínimo y unas barandillas de seguridad en su perímetro.

15.2. Riesgo de caídas a diferente nivel y trabajos en altura

Derivado de los trabajos en altura necesarios para la colocación de las piezas de revestimiento.

Para prevenir los daños causados por el desempeño de estas tareas, se tendrán en cuenta una serie de normas y recomendaciones, siendo las más destacadas:

– Los andamios serán montados y desmontados por personal con formación adecuada y específica.

– Los andamios se fijarán a la propia estructura de la obra y al suelo para garantizar su estabilidad.

– Se accederá al andamio a través de las escaleras habilitadas en las propias plataformas de trabajo.

– Deben evitarse acumulaciones de materiales en las plataformas de los andamios.

– Las plataformas de trabajo de los andamios tendrán una anchura mínima de 60 cm.

15.3. Comprobaciones periódicas del replanteo. Desviaciones. Rango superficial de aspecto. Tolerancias. Ajustes y compensación de errores

Conforme avanzan los trabajos, se realizarán comprobaciones periódicas de los mismos para garantizar que estos se están realizando adecuadamente. Será necesaria la planificación de inspecciones a final de cada jornada o cada dos o tres días, en función de la rapidez con que se ejecuten los trabajos.

15.3. Desviaciones

Durante la colocación de las piezas de revestimiento, se pueden producir desviaciones que no son apreciables a simple vista. Estos son pequeños errores que se van acumulando a lo largo de la jornada de trabajo. Por ello, para localizar estas desviaciones, resulta necesaria la planificación de comprobaciones periódicas.

15.4. Rango superficial de aspecto

Las comprobaciones a realizar también afectan al aspecto superficial y, en definitiva, estético de los trabajos realizados. Si bien es cierto que antes de la colocación de las piezas, cada una de ellas fue evaluada individualmente en busca de desviaciones en la tonalidad, brillo color, vetas, etc.,

15.5. Tolerancias

Una vez detectados los errores cometidos en los trabajos de colocación, es hora de evaluar la importancia de los mismos, es decir, se debe disponer un baremo con el que decidir si una desviación concreta de los trabajos es asumible y aceptable o por el contrario, se debe subsanar por completo el error y rehacer los trabajos.

Juntas

Desviaciones en la distancia entre piezas. Estos errores se pueden cometer por exceso o defecto, es decir, por dar una anchura mayor o menor de la establecida.

Horizontalidad

Las piezas podrán presentar un desnivel máximo de entre 2 y 3 mm entre los extremos de las aristas horizontales, dependiendo de su longitud.

Verticalidad

Las piezas podrán presentar un desplome máximo de entre 2 y 3 mm entre los extremos de las aristas dispuestas verticalmente.

15.6. Ajustes y compensación de errores

Los errores en la colocación de las piezas de revestimiento, aunque sean pequeños, son acumulativos, es decir, la suma total de pequeñas desviaciones en la colocación de un grupo de piezas puede suponer un desfase importante entre lo planificado y lo ejecutado.

15.7. Criterios de calidad. Comprobaciones. Problemas y defectos de colocación: causas y efectos

Todos los trabajos deben realizarse bajo unos criterios de calidad que garanticen la fiabilidad y durabilidad de la obra ejecutada. Por ello, todos los materiales empleados en el sistema de fachada transventilada y las tareas realizadas se ajustarán a las especificaciones técnicas del proyecto.

15.8. Juntas de unión

Como ya se estudió anteriormente, la misión principal de las juntas de unión de las piezas de revestimiento es absorber las dilataciones de las mismas y mejorar la ventilación natural de la cámara de aire.

Por norma general, estas juntas son abiertas, es decir, que entre pieza y pieza se deja una separación sin tapar ni sellar.

1. Introducción

El sistema de fachada transventilada consiste en la colocación de una estructura de perfiles sobre un cerramiento exterior para posteriormente colocar un aplacado o revestimiento exterior sujeto a los perfiles. La estructura de perfiles se conoce normalmente como subsistema o subestructura, al quedarse por debajo del aplacado.  De este modo, se consigue un espacio entre el primer cerramiento y el revestimiento de acabado.

2. Elementos singulares. Tipos. Características

Las fachadas en general se diseñan y construyen para alejar el agua y la humedad de los edificios, así como las condensaciones, las temperaturas inadecuadas y el ruido. Además, es fundamental la estabilidad de las mismas y de todos los elementos que las componen.

2.1. Tipos de elementos singulares

Si se observan las partes de una fachada ventilada, se descubre que existen puntos o elementos donde la construcción requiere un detalle concreto. Se trata de puntos que, si no se tratan con especial atención, se puede producir un problema de funcionalidad de la fachada, como la entrada de ruido o la falta de estanqueidad.

– Los tipos de elementos singulares son:

2.2. Características de los elementos singulares

Las características que hacen singulares a los elementos están relacionadas en general con su forma y con su posición dentro de la fachada.

Arranques de fachada

Los arranques de la fachada pueden partir desde el zócalo de planta baja o puede tratarse de un arranque en altura, por ejemplo desde la primera altura del edificio debido a que la planta baja se deja para locales comerciales.

Coronaciones de fachada

La coronación de la fachada puede cerrarse completamente para evitar la entrada de agua. En este caso, la salida de aire se le puede confiar a las juntas o a rejillas de ventilación en el mismo paño. También se puede dejar el espacio de arriba como salida de aire, pero asegurando la estanqueidad.

Huecos y ventilaciones

Los huecos de fachada se deben a las salidas de instalaciones de ventilación y similares o a las ventanas del edificio. También se puede tratar de ventilaciones propias de la misma fachada. Las salidas de las instalaciones y las ventilaciones del sistema de fachada se resuelven con la colocación de celosías o rejillas.

El recercado se compone de los siguientes elementos:

– Jambas: partes laterales de la ventana.

– Dintel: parte superior de la ventana.

– Vierteaguas: parte baja de la ventana. Debe tener una pequeña pendiente para sacar el agua de lluvia.

Encuentros y terminaciones

Los encuentros y terminaciones de la fachada deben cerrarse adecuadamente, ya sea entre paños de la misma fachada o con otros materiales o sistemas constructivos. Se pueden encontrar los siguientes:

– Esquina: unión perpendicular de dos paños de la fachada con el ángulo de 90o en la parte interior del acabado.

– Rincón: unión perpendicular de dos paños de la fachada con el ángulo de 90o en la parte exterior del acabado.

Salientes y formas

En el caso de salientes del forjado, como voladizos y aleros, se debe aislar al menos la cara inferior y el canto del forjado. Las formas especiales se pueden conseguir con la propia perfilería. Se fija la misma subestructura de las guías del aplacado haciendo la forma del saliente y se aplaca con el mismo material.

Cuadro de texto: En el caso de salientes del forjado, como voladizos y aleros, se debe aislar al menos la cara inferior y el canto del forjado. Las formas especiales se pueden conseguir con la propia perfilería. Se fija la misma subestructura de las guías del aplacado haciendo la forma del saliente y se aplaca con el mismo material.

Juntas

Las juntas pueden ser:- Estructurales.  – Compresión.  – Expansión.  – Dilatación.  – Unión.

Las juntas estructurales deben coincidir con las del edificio.

Las juntas de compresión se realizan a nivel en cada planta y con un espesor de 15 mm.

Las juntas de expansión son de los aplacados de piedras y se colocan cada 6 m y a 5 m de las esquinas.

Las juntas de dilatación de la fachada se deben situar cada 2 plantas en vertical y cada 15 m en horizontal.

Las juntas de unión entre las placas pueden tener un espesor a partir de 2 mm.

Colocación: proceso operativo

La colocación de los elementos singulares sigue el mismo proceso que la fachada en general, salvo pequeños detalles particulares de cada punto concreto y según el sistema y la marca comercial empleada.

El proceso operativo es el siguiente:

1. Replanteo y trazado inicial.

2. Colocación de los anclajes.

3. Instalación de aislante.

4. Colocación de los perfiles.

5. Colocación del aplacado.

6. Remates.

Comprobación de los elementos singulares: posición, solicitudes, acabados

El control de la fachada corresponde a la dirección facultativa y a los servicios de control contratados en la obra. Durante la construcción de la fachada ventilada, se controlará la ejecución de cada fase de la misma.

Comprobación de la posición

La posición de los elementos singulares se verifica controlando las fases de replanteo y trazado, así como la colocación de la subestructura (escuadras y perfiles). Durante el replanteo y trazado inicial, se define la posición de los elementos singulares del proyecto y se verifican los niveles y las escuadras de las fachadas.

Comprobación de las solicitudes

Para la elaboración de una fachada ventilada, se ha de calcular en el proyecto el peso propio de los elementos (cargas permanentes), la acción del viento sobre la fachada y las posibles acciones sísmicas. El muro interior hace de soporte y garantiza la estabilidad del resto de los elementos que conforman la fachada ventilada.

Comprobación del acabado

La colocación del acabado último o revestimiento de la fachada a la estructura portante puede hacerse mediante remaches, tornillos o mediante adhesivos especiales, dependiendo del material que se utilice. Se realizará una inspección visual para comprobar que las piezas están correctamente fijadas para evitar desprendimientos. También se revisará la planeidad del conjunto acabado y la calidad y el grosor de las juntas.

 Recepción sobre el subsistema de anclaje

La recepción del acabado a la subestructura o subsistema de anclaje puede realizarse de cuatro formas principalmente:

– Fijación con grapa vista.

– Fijación con grapa oculta.

– Fijación mediante perfiles a la baldosa ranurada.

– Fijación mediante tornillo y taladro.

Cuadro de texto: - Fijación con grapa vista.
- Fijación con grapa oculta.
- Fijación mediante perfiles a la baldosa ranurada.
- Fijación mediante tornillo y taladro.

Fijación con grapa vista

La fijación de grapa vista se puede encontrar tanto en sistemas de anclajes puntuales como en sistemas de perfiles (más común en los que tienen perfiles en una sola dirección). La grapa agarra y presiona sobre el aplacado en sus cuatro esquinas, asegurando su estabilidad.

Fijación con grapa oculta

La fijación con grapa oculta se consigue debido a que a la pieza a colocar se le fabrica una ranura en sus cuatro esquinas para que la grapa agarre las piezas y quede tapada por las mismas.

Fijación mediante perfiles a la baldosa ranurada

Se trata de un sistema de fijación oculto donde el subsistema tiene doble perfil (vertical y horizontal). Los perfiles horizontales se preparan con cuñas metálicas que encajan en las ranuras del canto de la placa de acabado y las sujetan en varios puntos a lo largo de toda la su longitud.

Cuadro de texto: Fijación mediante perfiles a la baldosa ranurada
Se trata de un sistema de fijación oculto donde el subsistema tiene doble perfil (vertical y horizontal). Los perfiles horizontales se preparan con cuñas metálicas que encajan en las ranuras del canto de la placa de acabado y las sujetan en varios puntos a lo largo de toda la su longitud.

Fijación mediante tornillo y taladro

Los taladros destalonados se tienen que realizar en el lado oculto de las placas de fachada. El agujero destalonado se realiza en dos pasos: primero se hace el taladro y luego el destalonado (rebajado).

 Ubicación de las piezas: estabilidad en el plano horizontal, vertical e inclinado

La ubicación de las piezas tiene que estar en el plano virtual que se haya designado en el proyecto. Hay tres planos posibles de ubicación o planos de trabajo:

– Plano horizontal.  – Plano vertical.  – Plano inclinado.

El plano horizontal se produce en los elementos del tipo:

– Coronación.  – Vierteaguas.  – Dintel.  – Saliente.  – Cambio de nivel.

El plano vertical se produce en los elementos del tipo:

– Paño de fachada.  – Jambas.  – Cierres laterales.  – Rincones.   – Esquinas.

El plano inclinado se produce en los elementos del tipo:

– Pendientes.  – Encuentros en ángulo,  – Otras formas inclinadas del edificio.

Unión entre distintos materiales. Técnicas y productos

En la colocación de los elementos singulares, se encuentran, al menos, las siguientes uniones:

– Unión de anclajes con hoja interior (soporte).  – Unión de aislante con hoja interior.

– Unión de perfiles verticales con escuadras.  – Unión de perfiles horizontales con perfiles verticales.

– Unión de acabado al subsistema.

Unión de anclajes con hoja interior (soporte)

Según el tipo de anclaje al soporte, se utilizan las distintas técnicas:

– Anclaje puntual, mecánico o químico.  – Anclaje mediante subsistema, montantes o montantes y travesaños.

Para el empleo de anclajes puntuales, se recomienda que el soporte sea de ladrillo perforado u hormigón.

Una mejora dentro de los anclajes puntuales son los anclajes puntuales regulables, que permiten regular la pieza incluso en las tres dimensiones.

Unión de aislante con hoja interior

La instalación del aislamiento puede realizarse mediante espigas de fijación o mortero adhesivo. Su espesor varía en función de la solución del conjunto, la elección del aislante, la zona climática y la orientación de la fachada. A modo orientativo, tiene un espesor comprendido entre 30 y 55 mm.

Unión de perfiles horizontales con perfiles verticales

El sistema de perfiles horizontales (travesaños) unidos a perfiles verticales (montantes) es muy apropiado para acabados de gran formato, ya que se puede diseñar para soportar grandes cargas. El sistema es totalmente registrable, pues dispone de unos casquillos de seguridad que, al quitarlos, permiten el desmontaje del aplacado con facilidad. Los travesaños se unirán a los montantes por tornillería.

Los componentes del sistema vertical con grapas son:

– Escuadra.  – Perfil vertical.  – Perfil horizontal.  – Tornillería.  – Casquillos de seguridad.

Comprobación de los trabajos: posición, estabilidad, estanqueidad

Para garantizar la estabilidad del conjunto, se debe comprobar al menos que en los montantes y travesaños del sistema no aparecen deformaciones o degradaciones y en las caras interior y exterior de los elementos de acabado no aparecen deformaciones, grietas, deterioros u otros defectos apreciables.

La hoja interior del cerramiento o soporte debe garantizar la estanqueidad, tanto al paso del aire como del agua. Se realizará una prueba estanqueidad de fachada frente a la acción del agua y el viento previsible en la zona.

2.3. Elementos complementarios y de remate: tipos. Características. Colocación: proceso operativo

Para la correcta ejecución de los elementos singulares, se utilizan elementos complementarios y de remate. En general, se trata de piezas especiales, como pueden ser grapas y perfiles con una forma determinada que ayuda a la solución constructiva con la que se está trabajando.

2.4. Tipos de elementos complementarios y de remate

Los tipos de elementos complementarios y de remate son:

– Perfiles formas especiales (por ejemplo: L tipo visera).

– Perfiles o chapas perforadas.  – Mosquiteras.

– Grapas de arranque y coronación.  – Remates de esquina (guardavivos y remates en aspa).

Perfiles con formas especiales

Los perfiles con formas especiales se utilizan para cerrar espacios con inclinación, dinteles, coronaciones, vierteaguas (L tipo visera), albardillas (perfil con forma de U con doble visera) y encuentros tanto laterales como con otros sistemas o soluciones constructivas.

Se trata de perfiles metálicos o de PVC.

Perfiles o chapas perforadas

Los perfiles o chapas perforadas son un perfil metálico con forma de L o una chapa metálica que se agujerea en taller para que sirva de cierre de una oquedad y al mismo tiempo haga las veces de rejilla.

Se colocan en la entrada y salida de aire de la cámara, fijándolos al soporte interior (hoja interior) y al subsistema de perfiles de la fachada mediante anclajes.

Mosquiteras

Las mosquiteras son un complemento de las chapas perforadas o rejillas para evitar la entrada de bichos en la cámara ventilada. Se trata de mallas de acero, poliéster, fibra de vidrio o similares.

Grapas de arranque y coronación

Las grapas de arranque y coronación se colocan antes del revestimiento y sirven para sujetar el acabado y dar más solidez al conjunto. Se trata de pequeños elementos metálicos con forma de L que terminan con una pestaña de subida para evitar que salga o escurra la pieza.

Remates en esquina

En los remates en esquina, las esquinas se pueden reforzar con elementos metálicos en los picos del tipo cantonera o guardavivos. Se colocan en la parte interior y se sellan por fuera. Así, se pueden conseguir encuentros en inglete.

2.5. Remates contra otros sistemas constructivos

Uno de los problemas a solucionar en la ejecución de las fachadas ventiladas es el encuentro con otros sistemas constructivos. Aquí hay que evaluar dos posibles inconvenientes: la posibilidad de que algunos materiales no sean compatibles entre sí y la ejecución de los remates.

2.6. Colocación de rejillas de ventilación

La capa de ventilación es un espacio situado entre el aislante y el revestimiento externo, de espesor variable.

Dicha capa es importante para que se garantice una buena circulación del aire. La corriente que genera permite que se cree un confort térmico. Para que la circulación del aire sea la adecuada, el Código Técnico de la Edificación (CTE

3. Sellado y tratamiento de juntas. Productos. Aplicación. Comprobaciones

El sellado y tratamiento de juntas depende principalmente del tipo de junta que se quiere conseguir y de si se trata de una junta superficial a tapar o una junta que requiere una solución algo más detallada o, dicho de otro modo, una junta que no requiere un simple sellado, sino una solución constructiva más completa.

En general, las juntas se tapan con perfiles o con algún tipo de mortero o masilla, más o menos flexibles. A veces se utilizan combinaciones de ambos.

Para la elección del tipo de junta de dilatación, es necesario tener en cuenta los siguientes factores:

– TIPO de movimiento y cantidad. – Cumplimiento de normas (clasificación contra fuego).

– Tamaño de la junta.   – Resistencia al agua.  – Colores y acabados.

3.1. Productos

Los productos aptos para juntas pueden dividirse en tres grupos diferenciados:

– Juntas preformadas. – Selladores en pasta. – Cordones y espumas de relleno.

Juntas preformadas

Las juntas preformadas son elementos de PVC, aluminio o similares que están preparados para el tapado de juntas y para reaccionar positivamente ante los cambios de temperatura y movimientos.

Las características de las juntas preformadas son:

– Fácil colocación. – Buena elasticidad. – Deben ser resistentes a los rayos ultravioleta.  – Posibilidad de distintos acabados y texturas.

Selladores en pasta

Los selladores suelen ser masas del tipo silicona o poliuretano y similares.

Las características de los selladores son:

– Buena adherencia y compatible con el soporte. – Buena elasticidad.

– El sellador exterior debe ser resistente a los rayos ultravioleta.  – Buena resistencia química a ácidos y bases.

Cordones y espumas de relleno

Un cordón de relleno es una barra de espuma de polietileno que sirve para tapar huecos de juntas que se van a sellar posteriormente.

Las características del cordón de sellado de polietileno son:

– Flexible. – Ligero. – Fácil de manipular y usar. – Adaptable. – Resistente a la humedad y agua.

– Resistente a ácidos comunes y detergentes. – Resistente a aceites lubricantes y disolventes. Imputrescible.

3.2. Aplicación

Previamente a la aplicación del sellador, se debe preparar el soporte. El soporte debe estar limpio y seco para evitar que haya algún problema en la adherencia del sellador.

Si el soporte no es poroso (metales, vidrios, PVC o similares), se puede limpiar con un paño empapado en disolvente no graso (por ejemplo alcohol) e inmediatamente se seca.

3.3. Comprobaciones

Una vez aplicado el sellador, se repasa (alisar) y se debe comprobar que no presenta irregularidades y que cubre todo el hueco a tapar.

3.4. Remates. Tipos: elementos funcionales y decorativos. Colocación. Comprobaciones

En la ejecución de fachadas transventiladas, se emplean remates constructivos que refuerzan o ayudan a la fachada a cumplir sus funciones o que sirven como elementos decorativos.

Las funciones principales de una fachada son las siguientes:

– Resistencia. – Durabilidad. – Estanqueidad al aire y al agua. – Protección solar. – Iluminación.

– Aislamiento al ruido y a las temperaturas exteriores. – Ventilación. – Funciones estéticas.

3.5. Tipos: elementos funcionales y decorativos

Los tipos de elementos de remate, funcionales y decorativos son:

– Acabado. – Perfiles para cierres y decoraciones. – Rejillas de ventilación. – Mosquiteras.

– Celosías.  – Cortinas. – Protecciones. – Gárgolas. – Tragaluces.

El acabado de las fachadas transventiladas es el principal elemento funcional y decorativo de la misma. La elección del acabado influye significativamente en la solución constructiva, en los complementos, remates y terminaciones de la misma.

Las fachadas transventiladas pueden presentar los siguientes acabados:

– Piedra natural. – Gres porcelánico. – Baldosa extruida. – Madera. – Resinas. – Fibrocemento.

– Placas o láminas metálicas. – Acero corten. – Paneles sándwich. – Paneles de zinc.

3.6. Colocación

La colocación de los elementos funcionales y decorativos depende fundamentalmente del tipo de elemento a colocar, de su ubicación en la fachada y del material a emplear.

El proceso general de colocación es el siguiente:

1. Replanteo y trazado inicial.

2. Colocación de anclajes.

3. Instalación de aislante.

4. Colocación de los perfiles.

5. Colocación de acabado.

6. Remates y terminaciones.

Terminación de peto en una fachada de metálica

La fachada metálica tiene un acabado de láminas de zinc, acero o similares. El montante vertical puede hacerse con acero galvanizado sujeto al soporte mediante escuadras. En la parte superior, se puede colocar una chapa perforada para la ventilación. La chapa se apoya tapando la cámara de aire y otra en el frente superior o se coloca una L perforada que tapa ambos huecos.

3.7. Comprobaciones

Una vez que el proyecto de una fachada ha sido definido, se deben establecer mecanismos que garanticen que la ejecución se realiza conforme a los criterios que se han establecido en el mismo.

Se debe comprobar en la recepción los siguientes aspectos:

– Tipo de material. – Forma del material. – Dimensiones del material. – Color del material.

– Distintivos de calidad y certificados de garantía. – Ausencia de defectos o roturas.  – Tipo de acopio o almacenaje.

3.8. Sistemas de limpieza. Productos. Especificaciones técnicas. Preparación y aplicación

Las fachadas se ensucian por la acumulación de partículas que se encuentran en la atmósfera. Está condicionado a su vez La acción de los agentes climáticos. El viento distribuye los contaminantes y la lluvia influye en la deposición y adhesión de las partículas.

La contaminación suele presentarse en forma de aerosoles y de polvo atmosférico. Además de las limpiezas relacionadas con el mantenimiento de las fachadas, debe realizarse una limpieza de la fachada en profundidad antes de la entrega de la obra.

3.9. Sistemas de limpieza de una fachada

La limpieza de una fachada se puede realizar en zonas amplias o en zonas localizadas. Los sistemas de limpieza a emplear en una fachada son los siguientes:

– Aplicación de agua y cepillado manual.  – Aplicación de agua fría a presión.

– Aplicación de agua caliente a presión.  – Aplicación de agua sobrecalentada a presión.

– Procedimientos mecánicos.  – Procedimientos químicos.

3.10. Productos. Especificaciones técnicas

Los productos usados en los sistemas de limpieza son en líneas generales el agua y los productos químicos que facilitan el desprendimiento de la suciedad.

El agua no tiene una característica especial, se puede usar el agua habitual de la red de abastecimiento.

Existe una gran variedad de productos de limpieza aptos para fachadas. Se usan para la eliminación de manchas, como aceites, grasas, óxido de hierro, pinturas e incluso grafitis.

3.11. Preparación y aplicación

La limpieza puede realizarse como parte del mantenimiento necesario de la fachada o en la fase final de la obra, antes de la entrega.

Es evidente que, para llegar a todas las zonas de la fachada, se necesitan medios auxiliares, como algún tipo de andamio o medios de elevación, aunque también se pueden aplicar técnicas de trabajos verticales.

4. Equipos, herramientas, materiales y productos. Manipulación y almacenamiento

Los equipos y herramientas de los trabajos singulares y de remate en fachadas transventiladas deben usarse únicamente por personal autorizado, según su especialidad y conforme a las instrucciones del fabricante en todos los casos. El almacenamiento de los equipos y de las herramientas debe realizarse en un lugar cerrado previa limpieza.

4.1. Acabado final. Comprobaciones finales

En el acabado final de la fachada, se debe comprobar la adecuación de los remates y de los elementos funcionales y decorativos de la fachada. Entre otros, se debe comprobar la limpieza final de obra y que el acabado final es el especificado en los detalles del proyecto, tanto en la documentación gráfica (planos) como en la documentación escrita (memoria y pliego).

4.2. Residuos: recogida, retirada

La empresa que ejecuta la obra está por lo tanto considerada como poseedora de residuos y en consecuencia obligada a confeccionar un plan de gestión de residuos.

La empresa poseedora de residuos los entrega a una persona gestora de residuos. La finalidad de la entrega a una gestora es que los residuos se destinen a operaciones de reutilización y reciclado.

5. Piezas a sustituir. Patologías. Criterios

Los procesos de sustitución engloban el desmontaje inicial de las piezas dañadas, una previa planificación del trabajo a realizar y la posterior colocación de las nuevas. Para las tareas de sustitución, se utilizan medios auxiliares de manipulación, elevación y transporte, como pueden ser todo tipo de grúas o andamios. Cuando se sustituyen partes o elementos, no se pueden remplazar por materiales con calidades inferiores a las exigidas en el proyecto inicial.

5.1. Medios auxiliares de manipulación, elevación y transporte

Los medios auxiliares de manipulación, elevación y transporte utilizados en la sustitución de fachadas transventiladas son los mismos medios o similares a los utilizados en la propia elaboración de la fachada. Como norma general, se aprovechan los medios ya existentes, salvo que dichos medios se hayan retirado.

5.2. Principales equipos

Dentro de la variedad de medios auxiliares que se puede encontrar en el mercado, quizás los más utilizados para la manipulación y el transporte interior de la obra sean la transpaleta, el dumper y los distintos tipos de grúas.

Transpaleta manual

La transpaleta manual es un equipo que sirve para transportar cargas horizontales sobre palé. Tiene ruedas y un mecanismo hidráulico para elevar la carga del suelo. Se trata por lo tanto de una carretilla con un pequeño recorrido de elevación. Está equipada con una horquilla formada por dos brazos paralelos horizontales unidos sólidamente a un cabezal vertical provisto de ruedas en tres puntos de apoyo sobre el suelo y que puede levantar y transportar cargas.

Carretilla automática

La carretilla automática o carretilla elevadora es un vehículo con ruedas que incorpora en la parte delantera un mástil por donde se desliza un brazo con dos pinzas u horquillas preparadas para recoger y elevar cargas en palés.

Montacargas

Los montacargas son sistemas de elevación de cargas similares a los ascensores de personas, pero con la diferencia de que no pueden usarse para las mismas, es decir, se trata de un ascensor o elevador exclusivo para cargas materiales (objetos).

Dumper

El dumper o autovolquete es un vehículo para el transporte de materiales dentro de la obra que se caracteriza porque tiene en la parte delantera una caja contenedora que puede bascularse para la descarga. El volumen que puede desplazar depende de las dimensiones de su caja.

Grúas

Las grúas telescópicas son elementos móviles que incluyen un brazo extensible (telescópico) con un gancho en la punta para poder manipular o elevar la carga.

El camión-grúa es un camión convencional que incorpora una grúa telescópica.

La grúa-torre es un medio de elevación que consta de un mástil vertical y una pluma longitudinal delantera. En la pluma, se desliza un carrito que incorpora el sistema de elevación de cargas mediante motor y gancho.

Manipuladora telescópica

La manipuladora telescópica es un vehículo sobre ruedas que incorpora un brazo en su punta con sistema hidráulico telescópico para salvar alturas de forma gradual y poder elevar los materiales con las pinzas de sus extremos hasta la cota necesaria. También pueden utilizar como útil en punta una cesta para personal.

Andamio cremallera

El andamio cremallera motorizado es un sistema de andamiaje muy útil para la ejecución de fachadas. Se trata de una tipo de andamio donde se trabaja con mucha comodidad y donde los operarios se encuentran muy seguros.

Los andamios del tipo cremallera se anclan a los forjados del edificio.

Equipos de montañismo

Los equipos de montañismo (trabajos verticales) son con frecuencia utilizados en las operaciones de reparación, mantenimiento y sustitución de elementos de fachada. Para que su uso sea efectivo, se emplean técnicas basadas en la utilización de cuerdas, anclajes y aparatos o elementos de progresión (para el descenso), junto con sistemas anticaídas.

5.3. Proceso de desmontaje: procedimiento, equipos y herramientas, normas de seguridad. Retirada de las piezas

El proceso de desmontaje de las piezas deterioradas comprende las tareas desde la extracción de las piezas a sustituir hasta la retirada de las mismas al contenedor.

El procedimiento consta de las siguientes partes diferenciadas:

– Desmontaje de la pieza de acabado o elemento.

– Desmontaje del subsistema (si es necesario). Acopio provisional en altura.

– Descenso de las piezas a sustituir por medios mecánicos.

– Acopio a nivel del suelo. Retirada a contenedor.

5.4. Definición de piezas de reemplazo. Órdenes de elaboración

Para la definición de las piezas de reemplazo, los técnicos responsables hacen la toma de datos in situ y posteriormente realizan la documentación relacionada con los pedidos y con la ejecución de la obra. La documentación a elaborar consta de una parte gráfica y de una parte escrita.

Documentación gráfica:

Material fotográfico.

Croquis de obra.

Planos de implantación.

Alzados de las fachadas.

Planos de detalles y despiece de las piezas.

Documentación escrita:

Memoria descriptiva.

Pliegos de condiciones.

Órdenes de pedidos.

Órdenes de elaboración.

Plan de seguridad y salud.

5.5. Selección, acopio y almacenamiento de las piezas nuevas

La selección de las piezas nuevas se hará conforme a las indicaciones del informe de trabajo en cuanto a las dimensiones y al resto de sus características físicas y técnicas. El almacenamiento o acopio en obra de las piezas nuevas, ya sea techado o a la intemperie, debe hacerse según las indicaciones del fabricante.

5.6. Proceso de montaje de nuevas piezas: procedimiento de colocación, equipos y herramientas.

El proceso operativo cuando se debe colocar y reponer el sistema de hoja exterior completo es el siguiente:

1. Replanteo. – 2. Anclajes. – 3. Aislante. – 4. Perfiles. – 5. Acabado. – 6. Remates.

5.7. Comprobaciones parciales y finales

Una vez terminada la fachada por completo, incluidos los remplazos, se debe comprobar el resultado final o global de la misma y las partes parciales donde se han realizado sustituciones de piezas.

El acabado final debe ser el especificado en los detalles del proyecto, tanto en la documentación gráfica (planos) como en la documentación escrita (memoria y pliego) y las comprobaciones y finales de plan de control de calidad de la obra.

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