Colocación de Piedra.

1. Introducción

La piedra como material de construcción ha sido utilizada por el hombre a lo largo de toda su historia. Tiene buenas características como material resistente y, al mismo tiempo, es un elemento decorativo muy apreciado. La piedra natural se integra fácilmente en las construcciones, tanto en sus exteriores como en sus interiores, ya que produce una sensación de contacto con la naturaleza que aporta sensación de confort y seguridad y es un motivo de distinción y categoría que ofrece un sin fin de soluciones y posibilidades tanto en lo decorativo como en lo funcional.

La piedra natural es un elemento del pasado, del presente y del futuro, ya que, a pesar de la tecnología y de las continuas innovaciones, sigue siendo un material de confianza para la arquitectura y la ingeniería.

La piedra natural es un material resistente y duradero. Se ha usado y se usa en todo tipo de construcciones, tanto en obras de edificación como en obras civiles, y puede encontrarse en las calzadas, acueductos y teatros romanos, en los distintos edificios monumentales de ayer y hoy, como son las catedrales, o en infinidad de plazas y espacios abiertos urbanos. También es muy apropiada para el arte funerario.

2. Tipos de piedra natural: propiedades y aplicaciones.

Existe en el mercado una gama amplía de tipologías de piedras naturales, cada una con características propias relacionadas con su naturaleza y formación. En España, hay canteras de extracción de todo tipo de piedra ornamental repartidas entre todas sus Comunidades Autónomas. Una buena parte de la extracción se destina a la exportación.

Las piedras naturales se extraen de la naturaleza y se manipulan según su posterior uso. Son creadas por los ciclos geológicos naturales y se presentan en distintos tipos de estructuras. Según su proceso de formación, pueden ser, por ejemplo, porosas o estar formadas en láminas o en granos. Según su naturaleza u origen, se pueden dividir las piedras en general (rocas) en:

– Ígneas: se forman al enfriarse y solidificarse el magma volcánico.

– Sedimentarias: se forman debido la presión de las capas superiores sobre los sedimentos que se han ido acumulando a lo largo del tiempo en capas de miles de metros de espesor.

– Metamórficas: se trata de rocas ígneas o sedimentarias ya formadas que vuelven a cambiar sus propiedades por el efecto de grandes presiones y altas temperaturas.

En España, se pueden encontrar principalmente cuatro grupos o tipos de piedras naturales usadas como piezas ornamentales, que son:

– Granitos: se considera granito ornamental el conjunto de rocas ígneas cortadas en bloque con fines decorativos, incluyendo la piedra de granito, entre otras. Se elaboran con procedimientos como el aserrado, pulido o abujardado.

– Mármoles: se trata de las distintas rocas metamórficas, incluidos los mármoles.

– Pizarras: rocas metamórficas que contienen sus minerales en planos.

– Otras: areniscas, cuarcitas, calizas no pulimentadas.

Las piedras ornamentales se preparan tras su corte con fines principalmente decorativos, como pueden ser solados, revestimientos o elementos más singulares, tales como fuentes o escudos. Los usos más indicados de las piedras naturales son:

– Pavimentos exteriores e interiores. – Revestimientos exteriores e interiores.

– Cubiertas y techos. – Elementos singulares.

Las principales propiedades a valorar a la hora de elegir el tipo de piedra a emplear son:

– Aspecto o apariencia visual: color, acabado, textura y veteados.

– Absorción de agua a presión atmosférica: se expresa en % y es obligatoria su declaración por parte del fabricante.

– Dureza: resistencia que tiene el mineral a ser rayado.

– Módulo elástico: relación entre la carga y la deformación unitaria dentro del periodo elástico, es decir, cuánto estira el material al aplicarle una fuerza determinada.

– Resistencia al desgaste por rozamiento.

– Resistencia a las heladas y a los cambios de temperatura.

– Resistencia a la compresión: se presiona (comprime) la probeta de ensayo hasta que se rompe y se mide la carga máxima por unidad de superficie que es capaz de soportar.

– Resistencia a la flexión (Rf) obtenida mediante ensayo normalizado: consiste en conocer la carga máxima que puede soportar una probeta apoyada en los extremos hasta que se rompe.

– Capacidad de agarre y resistencia a los anclajes.

– Resistencia al choque (caída en altura).

3. Tipos de elementos singulares. Características.

Dentro de los elementos singulares de piedra natural, es posible encontrar encimeras, chimeneas, columnas y dinteles, balaustradas y balconadas, escaleras macizas, figuras, esculturas y fuentes, mobiliario urbano, el arte fúnebre y hasta una gran variedad de mosaicos y puzles.

3.1. Encimeras.

Las encimeras sirven como tapa o cierre superior de muebles. También sirven como mesa de trabajo y están expuestas a golpes, rayados y altas temperaturas, especialmente cuando se trata de encimeras de cocina. Suelen tener un canto (espesor) de 2,3 o incluso 4 cm. En cantos especiales, puede llegar a 6 cm. Para elegir una encimera, hay que tener en cuenta su ubicación, el gusto personal y la higiene.

3.2. Chimeneas.

La piedra natural es muy empleada en el forrado de conductos exteriores y en el revestido de frentes interiores de chimeneas. En la elaboración de la chimenea en sí, se debe disponer de aislante térmico para que el calor no afecte a la piedra y evitar que rompa o se suelte por fallo del agarre. Se pueden utilizar piedras que soportan altas temperaturas y con un buen grado de adherencia a la masa. En ocasiones, se colocan lajas o anclajes en su sujeción para aumentar la durabilidad del revestido.

3.3. Columnas, dinteles.

Las columnas de piedra originalmente son elementos estructurales de sección cuadrada o circular para la sujeción de cargas, aunque desde los tiempos de la arquitectura clásica se han utilizado también como motivo decorativo, por lo que han ido apareciendo distintos tipos según su órdenes o estilos y sus posteriores evoluciones. En general, se pueden encontrar columnas monolíticas (de una pieza) o columnas formadas en tres partes diferenciadas (basamento, fuste y capitel). El dintel es una viga que apoya sobre dos columnas en su parte superior y que descarga sobre las mismas. Sirve para formar pórticos y para dejar huecos en ventanas y puertas.

3.4. Escudos, gárgolas.

En edificios monumentales y especialmente en los históricos, se pueden encontrar todo tipo de relieves y decoraciones e incluso escudos tallados en piedra y gárgolas. Las gárgolas son figuras de piedra con forma monstruosa y con fines decorativos que sirven además para desaguar las cubiertas y supuestamente ahuyentan a los malos espíritus.

3.5. Balaustradas, balconadas.

Una balaustrada de piedra es un conjunto de balaustres de piedra que forman una barandilla, es decir, una barandilla hecha con balaustres que se apoyan sobre un zócalo o una barandilla inferior y soportan unos pasamanos o una barandilla superior. Una balconada de piedra es un balcón o mirador en voladizo construido con piedra, tanto el balcón como sus defensas, ya sean balaustradas o no.

3.6. Escaleras macizas.

Las escaleras macizas consisten en la colocación de peldaños macizos de piedra cortados en bloques de forma consecutiva, ascendiendo en nivel la altura de un peldaño. Es conveniente que tengan algún acabado que impida el deslizamiento.

3.7. Figuras. Esculturas. Fuentes.

Dentro de los posibles elementos singulares que se pueden encontrar piedra natural, están las figuras, las esculturas y las fuentes. Pueden estar aisladas o formando conjuntos monumentales y sus diseños obedecen normalmente a motivos históricos y del entorno.

También pueden encontrarse integradas en todo tipo de edificios monumentales y pueden ser parte de fincas particulares.

 3.8. Mobiliario urbano: fuentes, bancos, pedestales, jardineras.

El mobiliario urbano aparece en las ciudades para satisfacer las necesidades de las sociedades o comunidades urbanas. Sirve para complementar las zonas abiertas de pueblos y ciudades, tales como plazas o parques, zonas peatonales e incluso viales y al mismo tiempo, es un elemento de adorno. Es de uso público y suele ser suministrado por los propios Ayuntamientos.

Entre el mobiliario urbano, se pueden encontrar bancos, pedestales, jardineras y fuentes. Pueden ser elementos macizos, pero, en otras ocasiones, se trata de fábricas revestidas de piedra.                          

3.9. Arte funerario: lápidas, panteones, capillas y mausoleos.

Se consideran arte funerario las obras ubicadas donde se depositan los restos mortales de las personas. En los cementerios, se pueden encontrar lápidas, panteones, capillas (iglesias pequeñas) y esculturas y adornos de piedra, como cruces.

Las lápidas son piedras llanas donde se inscriben epitafios o alguna nota en memoria de la persona difunta. Suelen ser de piedra, mármol o granito.

Los panteones son pabellones donde los familiares o amigos entierran a varias personas. Pueden estar hechos de piedras en su totalidad y dentro contienen las lápidas. Cuando se trata de un edifico lujoso, se llaman mausoleos.

3.10. Piezas especiales: mosaicos, puzles.

Los mosaicos son piezas pequeñas de piedras que se colocan sobre un fondo de cemento y pueden ser de diferentes colores. Pueden usarse para hacer desde cenefas y pequeños elementos decorativos hasta puzles bien definidos. El mosaico es una técnica de arte muy utilizada en la antigüedad y que aún se conserva y surge de la idea de crear imágenes o dibujos en superficies tanto verticales como horizontales.

4. Requisitos de calidad de los elementos de piedra natural, Principales defectos.

Las piedras naturales deben cumplir las características exigidas en las diferentes normas. Lo primero que se debe comprobar es si la piedra tiene marcado CE, ya que, cuando un fabricante identifica su producto con dicho marcado, indica que este es conforme a las normas armonizadas y que cumple con las directivas europeas.

– En la recepción del material, hay que centrarse en las siguientes cuestiones:

– El material es el designado en proyecto.

– El material tiene la documentación exigida (marcado CE). El marcado CE es obligatorio para algunos materiales, como baldosas, adoquines y bordillos. Se debe comprobar la obligatoriedad o no del marcado y en caso de que sea así, si lo tiene en el propio producto o en el envase.

– El material ha sido ensayado según el Plan de control de la obra.

Los principales defectos son:

– El aspecto visual es adecuado. Se deben comprobar las dimensiones del producto y su estado.

– Pelos o grietas.

– Coqueras (huecos).

– Nódulos (elementos incrustados difíciles de tallar).

– Manchas.

– Exfoliaciones.

– Variación en las dimensiones.

– Variaciones en la tonalidad.

4.1. Compatibilidad entre materiales pétreos y demás materiales de la obra.

El contacto con distintos tipos de materiales puede producir variaciones físico-químicas a corto o largo plazo, especialmente cuando el contacto entre ellos es directo y sobre todo cuando se trata de un tratamiento sobre el material (por ejemplo un barniz sobre la piedra). Por eso, hay que asegurarse mediante las fichas técnicas o ensayos de laboratorio de que los materiales son plenamente compatibles. En el caso contrario, podría afectar a su durabilidad.

Cuando se trabaja en obra con los materiales y distintos elementos constructivos, se procura comprobar con especial atención todos los parámetros establecidos en el control de calidad de la obra (plan de control) y se pone especial atención a los puntos singulares. Cabe decir que las zonas donde interaccionan materiales de distinta naturaleza son puntos clave del control de su compatibilidad.

5. Técnicas de colocación de elementos singulares.

Las técnicas de colocación de los elementos singulares vendrán definidas en el proyecto de la obra y tendrán en cuenta el tipo de piedra, sus dimensiones, su ubicación, los medios auxiliares necesarios para su transporte y puesta en obra y las características del soporte sobre el que se va a colocar, así como el tipo de uniones entre el elemento y el soporte. Normalmente, se utilizan ligamentos del tipo mortero y adherentes combinados con sistemas de fijación mecánica.

5.1. Morteros y adherentes.

El material de agarre de la piedra puede clasificarse en dos grupos fundamentalmente:

Morteros de capa gruesa.

Materiales adherentes o adhesivos de capa fina.

Los morteros de agarre de capa gruesa de cemento son más empleados para la colocación de elementos sobre superficies horizontales rígidas o el propio terreno, aunque  en ocasiones, son completados con capas finas de adhesivos aplicadas en la base del elemento a colocar. Se trata de un sistema económico que se adapta a las posibles irregularidades del material y es apto para elementos de peso, como pueden ser bancos o bordillos.

Los adhesivos ofrecen una gran adherencia y son aptos para cualquier soporte, pero son más corrientes para formatos más ligeros tipo baldosa o mosaico.

5.2. Anclajes metálicos.

El anclaje metálico consiste en sujetar de forma puntual o continua con elementos metálicos la parte trasera de la pieza al soporte. Existe un gran número de sistemas de fijación mediante anclajes mecánicos. Los sistemas de fijación pueden ser vistos u ocultos. Para asegurarse de que la fijación es correcta, hay que comprobar la resistencia a flexión, de impacto y de arrancamiento del sistema.

5.2. Proceso general de colocación de elementos singulares: fases y procesos, principales actividades, secuencia de los trabajos.

Para establecer un proceso general en la colocación de los elementos singulares de piedras, se va a distinguir en tres sus fases y procesos, las actividades principales de dichas fases, la secuencia de los trabajos y los recursos materiales y humanos que son necesarios para la colocación de los mismos:

– Fases y procesos: en general, se puede hablar de tres fases, la fase de replanteo, la fase de preparación del soporte y la fase de colocación del elemento

– Principales actividades: en la fase de replanteo, se marcan las posiciones de los elementos a colocar mediante utensilios topográficos y similares. En la fase de preparación del soporte, se realizan las operaciones previas de limpieza y secado. Además, se realizan las distintas capas de regularización y nivelado e incluso se pueden dejar elementos de fijación ya embutidos en el soporte. En la fase de colocación, se preparan las masas de unión del elemento y sus anclajes y se coloca el elemento, cuidando sus niveles y plomos.

– Secuencia de los trabajos: la secuencia de los trabajos puede variar, pero en general puede ser: limpieza general, replanteo, preparación del soporte, preparación de anclajes, preparación de las masas y colocación del elemento.

– Recursos materiales: los materiales deben ser conforme a la memoria, los planos y el pliego de condiciones del proyecto.

– Recursos humanos: la mano de obra debe ser cualificada para la tarea concreta a realizar.

5.3. Identificación de las características de la obra a partir de documentación técnica.

La documentación técnica recoge las características de los elementos de piedra y distintos materiales de la obra, así como sus características y su descripción detallada.

5.4. Características de las piezas de piedra: dimensiones, acabados. Características del soporte.

Las piezas de piedra se caracterizan principalmente por sus dimensiones y por sus acabados, aunque también son importantes algunos aspectos visuales, como el color o el tono, y otros relacionados con su naturaleza. En todos los casos, independientemente de sus usos, tendrán que cumplir las prescripciones de las normas UNE (Una Norma Española) que les correspondan.

Características del soporte.

Los soportes deben ser estables y garantizar la estabilidad de los elementos a colocar, estar limpios, nivelados y endurecidos. Se puede tener como soporte la tierra natural, soportes directos como las cimentaciones, la capa de nivelación, los forjados y revestimientos, o soportes indirectos, como pequeñas estructuras o sistemas de anclaje.

Algunos tipos de acabados son:

– Abujardado: superficie tratada que presenta pequeños cráteres.

– Apiconado: se trata la superficie con un puntero o pico.

– Apomazado: pulido sin brillo.

– Granallado: la piedra se granalla con arena a presión.

– Natural: sin ningún acabado superficial, solo cortada.

– Pulido: la superficie se presenta plana, lisa y con brillo.

– Labrado: tiene acanaladuras semicilíndricas, como líneas oblicuas.

– Serrado: la superficie queda plana, pero áspera y con ligeros surcos y ondulaciones. Suele quedar mate en tono claro.

5.5. Realización de croquis. Realización de plantillas. Manejo de útiles de dibujo.

El croquis es un dibujo a mano alzada que sirve para tomar datos de la obra a ejecutar, como mediciones y formas geométricas. El croquis no tiene más datos de los que se necesitan saber para realizar el trabajo. Por lo tanto, se debe emplear el tiempo necesario, pero no más.

El croquis también puede ser una toma de datos de una solución constructiva o de una explicación que se reciba de la dirección de obra, puede ser un boceto que recoja ideas y, aunque normalmente se hace a mano alzada, puede realizarse con reglas o con otros medios, incluso con herramientas informáticas.

Una plantilla es una herramienta de diseño que consiste en darle forma a un material y dicha forma utilizarla como molde de repetición o para trasladar medidas. Las plantillas pueden hacerse con todo tipo de materiales, como: papel, plásticos, madera o incluso acero. Son muy útiles para hacer cajeados en las piezas y hacer formas o ángulos. También se pueden hacer para colocar mosaicos y puzles.

Resultado de imagen de plantillas de carton para molde de lavamanos
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5.6. Soporte: tipos, materiales, características, geometría, resistencia. Patologías y errores más comunes.

Es posible encontrarse soportes directos sobre los que colocar el elemento (tierra natural compactada, soleras, capas rígidas, paramentos, revestimientos, cimentos y forjados) o indirectos (estructuras y subestructuras ancladas). El material más empleado como soporte principal es el hormigón en los casos de soportes directos y el acero en el caso de que se utilicen estructuras portantes.

Cuando hay que trabajar en exteriores y sobre el suelo, se debe realizar previamente el desbroce y la limpieza del mismo. Luego se procede a nivelar y compactar. Se realiza el replanteo oportuno y se ejecuta una cimentación para soportar el peso.

5.7. Elementos singulares recibidos en obra: identificación, comprobaciones, elementos de protección.

Cuando se reciben los elementos singulares en la obra, hay que identificarlos en relación a la documentación técnica y comprobar que satisfacen los requisitos antes de proceder a su aceptación. A su vez, los elementos deben acopiarse o almacenarse hasta su puesta en obra garantizando su integridad.

En la documentación técnica, se pueden encontrar los distintos elementos que se van a utilizar en la ejecución, por lo que será fácil identificar si un elemento pertenece a la obra, cuál es y si coincide con lo que se demanda.

Cuadro de texto: Tanto para el acopio de los elementos de piedra como para su acarreo dentro de las obras, se usarán medios auxiliares, pero también para su colocación si se trata de elementos pesados como bloques de granito en escalera o por ejemplo, una estatua.
En cuanto a los sistemas de elevación y suspensión, se emplean todo tipo de medios, tales como grúas, eslingas o cuñas para poder desplazar el material desde el lugar de acopio hasta su posición final. Con las eslingas se sujeta el elemento y con las cuerdas o cables guía se ayuda para dejarlo bien situado.

6 . Utilización de los medios auxiliares para la manipulación y el traslado de los elementos singulares.

Tanto para el acopio de los elementos de piedra como para su acarreo dentro de las obras, se usarán medios auxiliares, pero también para su colocación si se trata de elementos pesados como bloques de granito en escalera o por ejemplo, una estatua.

En cuanto a los sistemas de elevación y suspensión, se emplean todo tipo de medios, tales como grúas, eslingas o cuñas para poder desplazar el material desde el lugar de acopio hasta su posición final. Con las eslingas se sujeta el elemento y con las cuerdas o cables guía se ayuda para dejarlo bien situado.

6.1. Equipos, herramientas y útiles empleados en la colocación de elementos singulares:

Entre los equipos, herramientas y útiles empleados en la colocación de elementos singulares de piedra natural, se puede distinguir entre herramientas de mano, herramientas o equipos eléctricos, instrumentos y útiles para medir y guiar y otras herramientas auxiliares para preparación de pastas y varios.

– Preparación: las herramientas, equipos y útiles deben encontrarse en perfecto estado antes de acometer las obras.

– Manejo: el uso de las herramientas, equipos y útiles se reserva para el personal cualificado.

– Operaciones de mantenimiento: las herramientas, equipos y útiles deben utilizarse según el manual de instrucciones del fabricante y deberán realizarse periódicamente las operaciones de mantenimiento indicadas,

– Operaciones de limpieza: las herramientas, equipos y útiles deben limpiarse antes de finalizar cada jornada.

– Almacenamiento: deben almacenarse limpios y perfectamente ordenados en un lugar habilitado como almacén.

6.2. Procesos y condiciones de calidad en la colocación de elementos singulares de piedra.

Las obras de elementos singulares de piedra son de naturaleza decorativa y requieren una especial atención. Para que las obras cumplan las expectativas deseadas, se deben garantizar las calidades tanto de los materiales como de su ejecución. El plan de control de obra determinará en lotes (divisiones) las condiciones de calidad que se deben cumplir en cada proceso relacionado con la colocación de los elementos singulares de piedra.

6.3 Puntos de control de la calidad.

Para controlar adecuadamente las operaciones de colocación de piedra natural en elementos singulares, se establecen una serie de puntos de control basándose en la calidad de los materiales de piedra y productos relacionados, los procesos de ejecución y el resultado final de la obra.

7. Calidad de los materiales y productos.

Los materiales y productos deben cumplir las características exigidas en proyecto y deben tener marcado CE para los casos en que se les exija o los distintivos de calidad que indique el proyecto. Además, deberán ser acordes a la normativa vigente y cumplir el plan de calidad de la obra.

Los materiales deben comprobarse en la recepción previamente al proceso de los acopios. Este sería el primer punto de control en la obra relacionado con la ejecución.

7.1. Calidad en el proceso.

Para que el proceso de ejecución tenga calidad, se deben establecer puntos de control en cada una de las fases de la obra. Por lo tanto, los puntos van a variar en función del tipo de obra a ejecutar, de sus dimensiones e incluso de los materiales a emplear. Aunque el control de calidad se basará en et plan de control de calidad preestablecido, en general se pueden establecer, al menos los siguientes puntos de control:

– Recepción del material: verificar la calidad exigida del material, mínimo un punto de control por material y lote,

– Acopios: verificar almacenaje según el fabricante, mínimo un punto de control por cada material y lote,

– Soporte y bases: verificar cada capa, mínimo un punto de control para el soporte y lote y un punto de control para cada capa intermedia y lote.

– Colocación de la piedra: verificar la colocación de piedra, al menos un punto por cada zona diferenciada,

– Puntos singulares: verificar piezas especiales y remates.

7.2. Calidad en el resultado.

Además del control de los procesos, se debe establecer un control de calidad en el resultado final. En realidad, la calidad en el resultado es la suma de un buen control durante todo lo que significa la obra, desde su idea hasta sus acabados. Por lo tanto, para que el resultado sea satisfactorio, debe realizarse un control exhaustivo de los materiales y de los procesos, así como del proyecto y de la documentación, durante toda la obra. Se deberán controlar al menos los aspectos que se enumeran a continuación:

– Comprobar replanteos.

– Comprobar nivelaciones.

– Comprobar alineaciones de juntas.

– Comprobar planeidad.

– Comprobar aspecto final.

– Comprobar limpieza.

7.3. Defectos de colocación. Causas. Soluciones.

Algunos de los defectos de colocación de los elementos singulares de piedra son, entre otros:

– Cejas o pestañas entre piezas.

– Falta de planeidad.

– Desplomes.

– Alineaciones indebidas.

– Nivelado inadecuado.

– Descuelgues o movimiento de los elementos.

– Desviaciones en las diagonales y otras dimensiones.

– Irregularidades.

Los defectos de colocación de los elementos singulares de piedra suelen corresponder a las siguientes causas:

– Caso omiso de las indicaciones de la dirección de obra o del proyecto.

– Errores en el replanteo y los nivelados.

– Uso de materiales defectuosos o mal dosificados.

– Uso de herramientas inapropiadas.

– Falta de pericia de los operarios en la ejecución.

Cuando se produce un defecto en la colocación de un elemento singular de piedra, lo primero que se debe observar es si está dentro de las tolerancias permitidas. En caso de que el error sea mayor de lo que la norma correspondiente tolera, se deben subsanar los defectos reponiendo las partes o recolocándolas si es posible.

1. Introducción.

Para interpretar la documentación técnica relativa a los trabajos de colocación de elementos singulares de piedra natural, hay que conocer los documentos que integran un proyecto de ejecución, relacionando la parte escrita con la gráfica, y reconocer los diferentes sistemas de representación utilizados en la elaboración de planos y croquis.

Una vez identificada la información, se contrasta con la obra en su entorno físico para obtener una exhaustiva definición de los trabajos a realizar y completar o ajustar la documentación a la realidad.

Para detallar la información, se pueden usar todo tipo de croquis y útiles de dibujo. También se usan los datos para la elaboración de plantillas que faciliten la ejecución.

2. Proyectos: documentación.

Es decir, un proyecto es el conjunto de documentos que definen la obra a ejecutar según la normativa vigente.

Se pueden distinguir tres tipos de proyectos:

El proyecto básico es un proyecto que define la obra en general y que sirve para pedir las licencias, pero que no está lo suficientemente detallado como para iniciar la obra.  En el proyecto de ejecución, se desarrolla el proyecto básico, con la definición completa del mismo: especificaciones de los materiales, elementos, sistemas constructivos y equipos, definiendo la obra en su totalidad. Los proyectos parciales son los que completan un proyecto en aspectos referentes a tecnologías o instalaciones del edificio. Están definidos al 100% en detalles y soluciones.

2.1. Sistemas de representación: diédrico y perspectivas.

Los sistemas de representación sirven para representar un cuerpo tridimensional en un espacio bidimensional (papel, pantalla de un ordenador). Existen dos sistemas principales de representación, el sistema de proyección ortogonal o sistema diédrico y las perspectivas.

El sistema diédrico o de proyección ortogonal consiste en proyectar sobre dos planos imaginarios perpendiculares un objeto. Es decir, se proyectan perpendicularmente los distintos vértices del objeto (o rectas) y se trabaja con sus proyecciones.

Por lo tanto, se representan las partes vistas con líneas continuas (las ocultas con líneas discontinuas) de las distintas caras del cuerpo y así queda definido el cuerpo tanto en forma como en medidas. Para proyectar un punto en diédrico, se arroja su imagen ortogonalmente en una pared y en el suelo. Para proyectar una recta, lo que se hace es proyectar dos puntos y unirlos en sus proyecciones.

La perspectiva es también una técnica para representar objetos tridimensionales en un espacio bidimensional (papel), pero en este caso, se utilizan relaciones de proporcionalidad que ayudan a dar la sensación de espacio y se ve directamente tanto el ancho como el alto y la profundidad, es decir las tres dimensiones reales.

Existen dos tipos principales de perspectivas, la cónica y las perspectivas paralelas. En la cónica, se dibuja el objeto desde el punto de vista del observador, por lo que se asemeja mucho a la realidad.

3. Escalas.

Para representar un objeto en un espacio de menor tamaño, como puede ser un plano, se utilizan las escalas. Lo que se hace es dibujar el objeto manteniendo sus proporciones, pero en menor tamaño que el real.

La escala es la relación entre la dimensión dibujada respecto de su dimensión real, esto es:

E = dibujo/realidad

Cuando se dibuja a escala natural, es decir, se mantienen las medidas exactas de la realidad, se tiene la escala 1:1. Las escalas más habituales son las de reducción, aunque también se podrían hacer escalas de ampliación si fuera necesario.

3.1. Interpretación de croquis y planos: generales, de detalle despiece, etc.

Los croquis ayudan a conocer las formas de los cuerpos y sus medidas y, aunque es conveniente acotarlos según la normativa, suelen ser bocetos muy personales. Los planos, sin embargo, obedecen a normas específicas en toda su elaboración. Las líneas en el dibujo técnico tienen distinto significado según sea el trazado.

Los planos pueden definir la obra desde un punto de vista general con plantas, alzados o secciones, pero también se incluyen planos de detalle e incluso planos de despiece para poder colocar el material de piedra en un orden concreto. Las plantas generales estarán acotadas, con indicación de escala y de usos, reflejando los elementos fijos y los de mobiliario cuando sea preciso para la comprobación de la funcionalidad de los espacios. En las plantas generales, se conoce dónde están ubicados los elementos en el espacio y las referencias y medidas, como pueden ser niveles y posiciones.

Los planos de definición constructiva son la documentación gráfica de detalles constructivos. Es muy corriente numerar las piedras en un plano realizando una memoria gráfica donde se indica el despiece completo.

Las informaciones de los planos se complementan con las nomenclaturas y designaciones de los materiales que se indican en la memoria, el pliego de condiciones y las descripciones de las mediciones.

3.2. Interpretación de documentación técnica escrita.

La documentación escrita que complementa la descripción detallada del proyecto está formada por la memoria, el pliego de condiciones y el presupuesto. Hay que localizar cada elemento, cada material del proyecto, y cotejar las distintas informaciones que aparecen en los documentos escritos con la información gráfica. En la memoria se pueden encontrar entre otras, las siguientes informaciones:

– Datos del promotor, proyectista, otros técnicos.

– Datos del emplazamiento, entorno físico, normativa urbanística y otras normativas.

– Datos de la obra:

– Informes realizados.

– Descripción general de la obra, programa de necesidades.

– Descripción de la geometría, volúmenes, superficies útiles y construidas.

– Características de los materiales.

3.3. Interpretación de normas y pliegos de prescripciones particulares.

La normativa que se utiliza en un proyecto Se indica en la memoria y en el pliego de condiciones. Además, en la memoria se incluyen las justificaciones de cumplimiento de la normativa vigente. Dentro del pliego de condiciones, están las condiciones administrativas, las verificaciones y las prescripciones particulares, donde se definen las prescripciones sobre los materiales y en cuanto a la ejecución.

En las prescripciones sobre los materiales, se describen las características técnicas mínimas que deben reunir los productos, equipos y sistemas que se incorporen a las obras, así como sus condiciones de suministro, recepción y conservación, almacenamiento y manipulación, las garantías de calidad y el control de recepción.

3.4. Identificación de características de las piezas de piedra. Características del soporte. Características de morteros, adherentes y/o sistemas de anclaje.

En la ejecución de obras de piedra natural, se deben identificar las características de la propia piedra, las características del soporte donde se sujeta, el tipo de sujeción (mortero, adherentes y/o sistema de anclaje), sus puntos singulares, remates y encuentros y qué recursos adicionales se necesitan para la correcta ejecución.

4. Características de las piezas de piedra.

Las piezas de piedra se distinguen fundamentalmente por su propia naturaleza y sus características están ligadas a la misma.

– Como material, la piedra puede clasificarse en: pizarras, granitos, areniscas, cuarcitas, mármoles y calizas. Como producto, puede identificarse de la siguiente forma:

– Sin tratamiento.

– Con tratamiento superficial.

Por lo tanto, lo que se debe identificar inicialmente es el tipo de piedra y su acabado. Además, se pueden comprobar otros aspectos, como su dureza o su capacidad de absorción de agua.

4.1. Características del soporte.

El soporte es el elemento donde la piedra va colocada o el elemento que se reviste con la misma. Los soportes habituales son elementos de cimentación de hormigón, forjados, soleras, losas, fábricas de ladrillo y paramentos, bases de mortero de cemento.  El soporte es un elemento rígido y resistente, capaz de soportar el peso propio de la piedra y de transmitirlo. El soporte debe tener, al menos, las siguientes características:

– Planeidad.

– Estabilidad dimensional (mantener en el tiempo constantes sus dimensiones).

– Capacidad portante.

4.2. Características de morteros, adherentes y/o sistemas de anclaje.

Los morteros de cemento son conglomerantes hidráulicos con áridos y agua. Se designan con la letra M seguida de su resistencia a compresión a 28 días (según ensayo), en N/mm2 (Newton/milímetro cuadrado). El tiempo de utilización (tiempo trabajable) lo debe declarar el fabricante.

La adhesión consiste en una unión entre los dos cuerpos. Los adhesivos crean una capa capaz de mantener dicha unión. Se trata de capas muy flexibles con una fuerte resistencia a la corrosión. Para que el adhesivo esté colocado en buenas condiciones en la obra, se deben respetar los tiempos indicados en el producto, tiempos de mezcla, aplicado y secado.

4.3. Puntos singulares, remates y encuentros.

En las obras, existen puntos de ejecución donde hay que prestar especial atención.       Se puede averiguar cuáles son esos puntos examinando cuidadosamente la información gráfica y cotejando las plantas generales con los detalles.

Existen puntos especiales o singulares debido a su forma, a su ubicación o a sus dimensiones, que pueden necesitar mayores medios humanos o materiales. Se debe cuidar muy bien el replanteo para que cierres, uniones, encuentros y remates sean conformes al despiece encargado.

4.4. Recursos materiales. Recursos humanos.

En el desglose del presupuesto, se especifican los recursos materiales que se necesitan en cada unidad de obra, tanto en concepto como en cantidad prevista. Se puede por lo tanto identificar qué materiales se necesitan para cada partida concreta. Asimismo, en el desglose del presupuesto se especifican los recursos humanos que se prevén en cada unidad de obra, tanto en concepto como en cantidad prevista. Se puede por lo tanto identificar qué tipos de cuadrillas y operarios se necesitan para cada partida concreta. 

4.5. Identificación de omisiones, indefiniciones, errores, etc.

Además de identificar en los proyectos sus condiciones particulares relativos a la colocación y tratamiento final de los elementos singulares de piedra natural, se deben detectar las posibles deficiencias en la información suministrada para que no se produzcan errores en obra, siempre cotejando los datos con la realidad. Hay que comprobar que encajan en el espacio, tanto lo general corno los detalles, y que se respetan el resto de las instalaciones, obras de paisajismo u otras que deban permanecer una vez terminada la actuación. Antes de iniciar los trabajos, es necesario subsanar los errores o corregir los replanteos y detectar qué detalles del proyecto están sin aclarar debido a omisiones o indefiniciones.

5. Realización de croquis.

Para realizar un croquis de modo que sea de fácil utilidad, es aconsejable el uso de sistemas de designación con letras o símbolos y el uso de sistemas de acotación. En general, es preferible el uso de sistemas normalizados. También se pueden usar rayados y sombreados diferentes para identificar zonas o distintas capas de material. La designación con letras puede hacer referencia a ventanas (V) o puertas (P). Los símbolos pueden indicar pendientes (con una flecha) o cambios de cota (con algún tipo de quiebro). Las designaciones pueden ser normativas o propias.

Cuando se realizan croquis, se deben acotar todos los cuerpos o los espacios, empezando por sus dimensiones mayores, y, posteriormente, se acotan los detalles tomando referencias de los objetos, puntos o partes y medidas principales (esquinas, rincones, horizontales, etc.).

5.1. Realización de plantillas.

Para realizar plantillas para hacer cajeados, se hace un negativo del hueco a conseguir con las medidas finales que se le quieren hacer a la piedra. La plantilla puede hacerse en un taller en metal o en algún derivado plástico. Se pueden encargar plantillas con varios huecos diferentes en formas y medidas, que consistirán en un material opaco al que se le eliminan los huecos de las medidas que se quieren repetir o también se pueden usar como plantillas cuerpos opacos cortados con la forma y dimensiones del cajeado, de manera que las medidas y la forma a conseguir coinciden con su periferia (se trata de plantillas de corte individual).

5.2. Manejo de útiles de dibujo.

En dibujo, las plantillas son todo lo que sirve para trazar líneas o figuras, independientemente de su forma. Por lo tanto, cualquier regla es un plantilla. Las plantillas más importantes para la realización de los planos son la escuadra y el cartabón. Una vez que el material gráfico ya está confeccionado, el instrumento que adquiere una mayor importancia para la interpretación de los planos es el escalímetro. El escalímetro es una regla con la que se pueden medir varias escalas diferentes.

1. Introducción.

El replanteo de la colocación de elementos singulares de piedra natural es una operación que permite ubicar los elementos en el espacio de la obra. Para poder emplazar dichos elementos, deben estar previamente definidos, dibujados en un plano de replanteo, perfectamente acotado, donde se indican las diferentes medidas del propio elemento y las posiciones relativas con respecto a otros elementos existentes, líneas u objetos de referencia.

Además, es necesario respetar las indicaciones relacionadas con las cotas de nivel (altura) para poder colocar los elementos en su lugar exacto designado en el espacio, tanto en el plano como en su altura. Por lo tanto, los ejes mínimos de referencia que se necesitan para realizar el replanteo son: un eje horizontal, un eje vertical y un eje de cotas (alturas).

Para realizar un replanteo, se efectúa primero un replanteo previo por parte del técnico, que fija los puntos y alineaciones básicas (la base del replanteo). Se marcan una cota y las líneas de referencia, desde donde se parte para replantear los elementos principales, que son los vértices, las alineaciones y los niveles.

2. Replanteo planimétrico y altimétrico (en planta y alzados).

El replanteo consiste en señalar la posición exacta de un elemento. Los elementos hay que replantearlos según su posición con respecto a un plano horizontal al mismo nivel, en planta (replanteo planimétrico, sin tener en cuenta las alturas), y, además, teniendo en cuenta las diferencias de niveles o cotas, en su altura o alzado (replanteo altimétrico). Así, se marcan puntos concretos en sus tres dimensiones, ayudándose de los ejes horizontales y verticales del plano horizontal y sus cotas de nivel.

Cuando se hace la planimetría, se proyectan sobre un plano horizontal los elementos, como puntos, líneas rectas, curvas o diagonales, sin considerar la altura a la que se encuentran con respecto a la cota base de referencia. Las medidas de las distancias horizontales se pueden determinar por medio de instrumentos o por agrimensura (con cinta métrica).

2.1. Útiles de replanteo. Selección. Manejo.

La selección de los útiles de replanteo está relacionada con el tipo de trabajo que se va a realizar y con las dimensiones del mismo. También debe tenerse en cuenta la precisión o las tolerancias que se permiten.

Cuadro de texto: - Cuerdas de atirantar: cuerdas para marcar las alineaciones. En el manejo de las cuerdas, es conveniente hacer un pequeño nudo en las puntas para que no se deshilachen.

– Cuerdas de atirantar: cuerdas para marcar las alineaciones. En el manejo de las cuerdas, es conveniente hacer un pequeño nudo en las puntas para que no se deshilachen.

Cuadro de texto: - Cinta métrica: cinta graduada para medir longitudes. La cinta métrica puede sufrir alargamientos en su uso. Por eso, debe revisarse periódicamente.

– Cinta métrica: cinta graduada para medir longitudes. La cinta métrica puede sufrir alargamientos en su uso. Por eso, debe revisarse periódicamente.

Cuadro de texto: - Escuadro: pueden ser de madera o metálicas y de diferentes tamaños según sean para pared o suelo.

– Escuadro: pueden ser de madera o metálicas y de diferentes tamaños según sean para pared o suelo.

– Plomada: se trata de un pequeño peso (plomada) que cuelga de una cuerda en su punta y que va unida a un elemento superior (nuez) de igual espesor. Al dejarla caer, apunta al suelo, señalando la perpendicular. Normalmente, se utiliza para marcar puntos en la vertical o para comprobar el plomo (verticalidad) de los elementos. Se coloca una regla apoyada sobre el elemento y se apoya la parte superior del plomo en la regla o mira metálica. Se deja caer la plomada y se comprueba si hay alguna desviación de la vertical, al comprobar las separaciones de arriba y de abajo con respecto a la regla.

– Nivel de agua o manguera nivel: se trata de una goma hueca llena de agua que mantiene la misma cota en ambos extremos y sirve para pasar niveles de un punto a otro. Uno de los operarios sujeta un extremo del nivel de forma que el agua esté a la misma altura que la cota de referencia. En el otro extremo, el segundo operario marca con un lápiz la altura o nivel del agua de la goma. Como los extremos están abiertos, les afecta la presión atmosférica y dicha presión equilibra el agua de manera que ambos extremos tienen la misma cota.

– Estacas: piezas de madera de sección cuadrada o circular terminadas en punta. Se clavan en el terreno y sirven para señalar alineaciones.

– Mira: regla graduada sobre la que se pueden tomar lecturas de cota; los aparatos topográficos. Se coloca en vertical.

– Nivel de burbuja: instrumento metálico con forma de prisma que incluye al menos una cara lisa sobre la que se apoya. Incluye dos ampollas rellenas de agua y con una burbuja de aire de modo que, al colocarla sobre una superficie, se puede comprobar si se encuentra a nivel o a plomo, es decir, sirve tanto en la horizontal como en la vertical. Cuando se coloca el nivel sobre la superficie, se obtiene el nivel si la burbuja está dentro de las marcas de la ampolla.

Cuadro de texto: - Nivel láser: instrumento topográfico que emite un láser en distintas direcciones manteniendo el nivel de cota o la perpendicular. Es de fácil manejo y sirve para pasar cotas de nivel y puntos de plomo.

– Nivel láser: instrumento topográfico que emite un láser en distintas direcciones manteniendo el nivel de cota o la perpendicular. Es de fácil manejo y sirve para pasar cotas de nivel y puntos de plomo.

– Teodolito: instrumento topográfico que sirve para medir ángulos con los que posteriormente se calculan las distancias. Para su uso correcto, se emplean las lecturas de las miras es decir, se coloca una mira en el punto donde se quiere tomar el dato y se anota o recoge la lectura (medida) que se ve en la mira. Cuando se mira por el anteojo, se ve una cruz que indica cuál es la lectura buena. En el caso del replanteo, se puede usar un teodolito para pasar cotas de un punto a otro.

Cuadro de texto: - Tiralíneas: objeto con forma curvada que alberga una cuerda enrollada impregnada en polvos de azulete. La cuerda sale al tirar de la anilla de su punta y, al tensarla sobre un soporte y tirar de la misma, marca líneas rectas sobre dicho soporte, por lo que se pueden dibujar figuras poligonales que sirven de referencia para colocar los elementos de piedra.

– Tiralíneas: objeto con forma curvada que alberga una cuerda enrollada impregnada en polvos de azulete. La cuerda sale al tirar de la anilla de su punta y, al tensarla sobre un soporte y tirar de la misma, marca líneas rectas sobre dicho soporte, por lo que se pueden dibujar figuras poligonales que sirven de referencia para colocar los elementos de piedra.

2.2. Interpretación del plano: geometría y tolerancias.

Para replantear los elementos de piedra, es necesario interpretar los datos de los planos. Hay que empezar por estudiar el elemento que se va a colocar y su geometría (forma y dimensiones). Posteriormente, se deben sacar las medidas desde las líneas de referencia hasta la posición donde se coloca, teniendo en cuenta que lo que se va a marcar es su perímetro exterior (del objeto). Además, se deben encontrar en el plano las alturas de su base (donde apoya) y de su terminación.

Para encontrar los datos, se utilizan principalmente los planos de planta (ubicación) y alzados y secciones (alturas) y los planos de detalle (geometría del elemento), pero también se pueden complementar con las descripciones de la memoria y las mediciones.

2.3. Referencias de origen y líneas de referencia.

Las referencias de origen deben estar contempladas en la información gráfica (planos) del proyecto o en su defecto, deben ser indicadas por la dirección de la obra. Al menos se necesita una base o punto de cota de referencia de partida para las alturas y los distintos niveles de tal forma que si se tiene por ejemplo una cota 0,00 y el elemento se encuentra a 1,00 basta con medir 1 m por debajo de la cota cero, marcar y pasar el nivel hasta la zona donde se ubica el mismo. Asimismo, se necesita una línea de referencia que sirva para cuadrar las geometrías por medio de paralelas y perpendiculares a la misma o sacando ángulos con respecto a la referencia inicial, en caso de que el elemento se deba colocar en el mismo.

2.4. Marcado del soporte.

Cuando se replantea sobre un soporte rígido, horizontal y nivelado, lo que se marca es el perímetro del elemento a colocar o los distintos contornos de los distintos elementos si hubiera más de uno. Para esto, se emplean la escuadra, la regla, el lápiz de marcar y el tiralíneas. Se puede dibujar la forma regular que se quiera como si se tratara de un plano. Solo hay que medir bien con el flexómetro y marcar con el lápiz, respetando las paralelas y perpendiculares, ayudándose de la escuadra. Se van trazando líneas paralelas y perpendiculares hasta que se acota el elemento y se acaba por dibujar su perímetro.

2.5. Medida. Alineación. Nivelación. Aplomado.

La medida es una distancia. Las medidas indican que distancia hay que desplazarse desde las líneas de referencia correspondientes para obtener otras líneas y definir la posición de los objetos. La medida también es una dimensión del elemento a colocar. Si se tiene que medir desde una línea de referencia, la medida debe marcarse perpendicular para no cometer errores debido a la inclinación del flexómetro. Por lo tanto, se debe medir en línea recta dentro de los ejes horizontales, verticales y de cotas.

2.6. Comprobaciones. Identificación de desviaciones. Reparto de errores dimensionales.

Una vez que el replanteo está completamente hecho, se deben comprobar los ejes principales, los plomos de los mismos y las medidas.

También hay que comprobar que todo está en orden justo antes de la colocación final, por si se hubiera borrado alguna marca o movido alguna camilla. La comprobación puede realizarse por medio de goma de agua para niveles y cinta métrica o flexómetro, escuadras y otros útiles rudimentarios de replanteo o con instrumentos topográficos, siendo el más completo la estación total. La estación total es un teodolito electrónico (mide ángulos), que incorpora un distanciómetro (medidor de distancias).

2.7. Aparejo. Planeidad. Desplome.

El aparejo es la forma o el modo en el que quedan colocados los materiales en una construcción. Para comprobar la calidad de los materiales o sus disposiciones, no solo se miden las dimensiones de los elementos y su posición con respecto a la planta y al alzado, también se comprueban su planeidad y su desplome. La planeidad se refiere a lo liso de su superficie en el sentido de su cota o del nivelado y el desplome es lo que sobresale de la línea de plomo, es decir, la disposición oblicua de una superficie respecto a la vertical.

2.8. Replanteo aplicado a la colocación de elementos singulares, construcción y obra civil.

A priori, se pueden utilizar los principios generales del replanteo y sus útiles para marcar, definir, sobre el soporte cualquiera de los elementos singulares de piedra natural.

– Encimeras: se pueden colocar sobre un soporte rígido o sobre pared. En el caso de que se coloquen sobre un soporte prefabricado, se comprobará que el soporte está nivelado y que es estable y resistente.

– Chimeneas: para su replanteo, se parte de la pared de referencia y se marca la forma exterior del contorno y espesores, tanto para hacer la fábrica de soporte como para obtener las dimensiones finales.

– Balaustradas y balconadas: su replanteo se caracteriza en que hay que realizar el reparto de los balaustres manteniendo la misma distancia en tres los ejes de los mismos.

Cuadro de texto: - Arte funerario: el elemento más repetido en el arte funerario es la tumba. Para replantear una tumba, primero hay que marcar el soporte sobre la que se colocan las piedras. Posteriormente, se marca en el soporte de planta la parte externa o perímetro y se deja el espesor hasta el soporte vertical. Luego se deben ir buscando la forma y los niveles de las partes interiores.

– Arte funerario: el elemento más repetido en el arte funerario es la tumba. Para replantear una tumba, primero hay que marcar el soporte sobre la que se colocan las piedras. Posteriormente, se marca en el soporte de planta la parte externa o perímetro y se deja el espesor hasta el soporte vertical. Luego se deben ir buscando la forma y los niveles de las partes interiores.

– Mobiliario urbano: su replanteo se caracteriza porque se suele realizar en espacios amplios donde las referencias suelen ser las viales. Se puede hacer con camillas para marcar la posición de los soportes y posteriormente el soporte (solera o cama de mortero) se marca con yeso sobre el terreno, para finalmente marcar y colocar el elemento.

– Esculturas, fuentes y otros elementos de decoración, arte y artesanía: las piezas que vienen enteras deben colocarse previo marcado de sus ejes y si se trata de elementos hechos a piezas, se empezará por replantear su nivel más bajo o base y luego se van montando las piezas conforme se sube de nivel. Es muy común ayudarse de una grúa en la colocación de este tipo de elementos.

3. Sistemas por adherencia: morteros y resinas.

La piedra natural es un material muy apreciado por sus características naturales, pues tiene un aspecto sólido y mantiene sus cualidades estéticas a pesar del tiempo.

En los revestimientos exteriores, el uso de la piedra natural conlleva mejoras en los edificios, ya que aporta más durabilidad a las fachadas y debido a sus características, aumenta el aislamiento térmico y acústico. Por otra parte en los revestimientos interiores posee un gran atractivo decorativo.

Los sistemas tradicionales de revestimiento y adherencia de la piedra natural son los morteros y las resinas.

La resina es un tipo de adhesivo que sirve para pegar gran cantidad de materiales, entre ellos, piedra natural. Se puede conseguir que sean rígidas o flexibles, transparentes o de color, de secado rápido o lento. La resistencia a la tracción de la resina puede llegar a superar los 350 kg/cm2, lo que la convierte en el adhesivo más resistente del mundo.

Cuadro de texto: La resina de poliéster se endurece a una temperatura ordinaria y es muy resistente a la humedad, a productos químicos y a las fuerzas mecánicas.
La resina epoxi tiene baja contracción durante la polimerización, buena adherencia a muchos sustratos y es especialmente resistente a los ataques de alcalinos.

La resina de poliéster se endurece a una temperatura ordinaria y es muy resistente a la humedad, a productos químicos y a las fuerzas mecánicas.

La resina epoxi tiene baja contracción durante la polimerización, buena adherencia a muchos sustratos y es especialmente resistente a los ataques de alcalinos.

3.1. Interpretación de documentación técnica del fabricante.

Las resinas tienen una ficha técnica elaborada por el fabricante que suele figurar en los envases y que contiene una serie de datos muy importantes para su utilización.

3.2. Preparación: dosificación, manipulación.

En la preparación de las resinas es importante la dosificación de los materiales para que la adherencia sea óptima. La dosificación es el número de partes o la proporción de los materiales.

4. Procesos y condiciones de ejecución.

Antes de la colocación de la piedra natural, se deben comprobar algunos detalles, como la elección del tipo de piedra, el formato y el peso; el adhesivo que ha de ser adecuado al soporte, al tipo de piedra y el tratamiento que requiere la superficie.

Los sistemas de colocación de piedra natural son muy diferentes entre sí. Uno de ellos es el sistema mediante adherencia directa, que es el más tradicional y el otro el de anclajes mecánicos. Con todo también pueden utilizarse sistemas mixtos, es decir mediante adherencia directa y anclaje mecánico.

A continuación, se describen el proceso y las condiciones de realización del sistema de adherencia directa.

4.1. Condiciones de ejecución.

La elección del sistema de colocación de la piedra natural depende de la seguridad, la sostenibilidad y los medios económicos:

. La seguridad: la fijación mediante adherencia directa es más segura porque tiene un gran poder de sujeción y soporta los movimientos debidos a cambios térmicos e incluso las vibraciones, siempre y cuando se elija el adhesivo adecuado y la ejecución sea correcta. En cambio para eliminar la humedad, las eflorescencias y para mejorar el aislamiento acústico es recomendable el uso de otros sistemas, como el anclaje mecánico.

. La sostenibilidad: con sostenibilidad se hace referencia a la sujeción de las piedras al soporte. Es más apropiado usar el sistema de adherencia directa, en general, cuando la superficie lo permita y se seleccione piedra natural de poco tamaño y peso. En caso contrario es recomendable utilizar otro sistema, como por ejemplo, el sistema mixto o el de anclaje mecánico.

. Los medios económicos: para presupuestos bajos es mejor usar el medio de fijación por adherencia directa, ya que los costes son menores, es de buena calidad y proporciona un mayor rendimiento. Por el contrario los sistemas de anclaje mecánico y mixtos son más caros y la ejecución más lenta, por lo que el rendimiento es menor.

Preparación de la superficie

Una vez se haya seleccionado el tipo de piedra natural y el adhesivo adecuado, se procede a la preparación del soporte para facilitar la adherencia. Deben eliminarse del soporte de trabajo, si los hubiera, los restos de sustancias como:

– Lechada de cemento artificial.

– Restos de grasas o aceites.

– Restos de hormigón, mortero o de otras aplicaciones.

Se medirá la superficie que hay que revestir de piedra para saber las piezas que se necesitan, teniendo en cuenta prever un 10% más de piedras para subsanar las pérdidas que siempre se producen.

Es recomendable aplicar una capa de nivelación de cemento y arena a la superficie donde va a ir colocada la piedra natural cuando dicha superficie es de fábrica de ladrillo y tiene irregularidades de más de 10 mm.

Cuando se realiza el enfoscado de la capa de nivelación en la superficie hay que esperar como mínimo una semana para colocar las piedras naturales.

La superficie donde se va a colocar la piedra se pica para que tenga cierta rugosidad, lo que permite que el mortero se adhiera mejor a la superficie y que no se desprenda.

Cuando la superficie en que van a ir colocadas las piedras naturales es de hormigón, se coloca un malla metálica sujeta al hormigón para proporcionar mayor sujeción a la piedra natural.                                                                                                                                    

En superficies pintadas hay que eliminar la pintura con un rascador y acto seguido rellenar cualquier agujero o grieta con cemento para juntas. Una vez esté seco hay que alisarlo con una lija.

4.2. Proceso de colocación de la piedra

Antes de colocar la piedra natural, hay que tener en cuenta que la superficie tenga una temperatura entre 5ºC y 40ºC. Para una colocación óptima, se realizará previamente un replanteo señalando una línea horizontal en la parte inferior de la superficie y ajustándola a una medida que permita no hacer cortes en la última fila de piedras. Es muy importante que esté bien nivelada, ya que esta línea sirve de referencia a la hora de colocar la primera fila de piedras naturales. El procedimiento es el siguiente:

1. Trazar una línea horizontal colocando unos clavos en dos puntos señalados y atando una cuerda tintada para marcarla.

2. Una vez señalada la línea horizontal de referencia, se traza una línea vertical con la ayuda de una plomada y se hace una marca de referencia sobre la línea horizontal en el lugar donde se colocará la primera piedra.

3. Una vez se haya terminado el replanteamiento, se colocan unos listones de madera en el suelo sobre la línea horizontal. Estos listones sirven de apoyo para colocar la primera hilada de piedras.

Antes de colocar las piedras sobre los listones, se cortan los laterales de algunas de ellas para adaptarlas a la superficie. La operación de corte de piedras se realiza con una mesa de corte con agua para piedra natural o con una amoladora con un disco de diamante adecuado para cortar piedra.

Hay que limpiar la parte posterior de las piedras con agua limpia y jabón neutro para eliminar restos de polvo y suciedad. El adhesivo se aplica en la parte posterior de la piedra utilizando la llana dentada o una cucharilla.

La primera piedra se coloca sobre el listón de madera, presionándola con fuerza y realizando un ligero movimiento circular. Si se quiere mantener una separación entre las piedras, esta será siempre de un mínimo de 5 mm. Para ello, se colocan unas cuñas o crucetas que hacen posible mantener el mismo espacio entre las piedras.

Una vez se haya colocado la primera fila sobre el listón de madera, se coloca la segunda empleando como guía la línea vertical trazada durante el replanteo y comprobando con un nivel que las piedras estén perfectamente alineadas. Si alguna piedra sobresale, se utiliza una maza de goma para golpearla suavemente hasta colocarla correctamente.

A medida que se van poniendo las piedras, se limpia el exceso de adhesivo antes de que se endurezca con una talocha de esponja humedecida con agua limpia.

Para terminar con el proceso de colocación de las piedras naturales, se rellenan los huecos existentes entre las piedras con mortero para juntas.

Cuadro de texto: Cuando se haya finalizado el relleno de juntas y empiecen a endurecerse, se perfilan utilizando una esponja húmeda y se deja secar.

Cuando se haya finalizado el relleno de juntas y empiecen a endurecerse, se perfilan utilizando una esponja húmeda y se deja secar.

5. Equipos, herramientas y materiales. Utilización

En la colocación de piedra natural se necesitan equipos, herramientas y materiales adecuados. Todos ellos hacen posible una perfecta colocación y acabado de las piedras naturales en las superficies a revestir.

Antes de comenzar la colocación de piedras, hay que asegurarse de que los operarios tienen la información y el adiestramiento necesarios para realizar los trabajos, además de la autorización para el manejo de los equipos y herramientas (en los casos en que sea necesario).

Tanto los equipos como las herramientas deben utilizarse exclusivamente para el uso que les corresponde. Además, después de ser utilizados, es recomendable mantenerlos limpios y en orden como medio de prevención de posibles accidentes.

5.1. Maquinaria

La maquinaria usada para la colocación en obra de elementos singulares de piedra natural es la que se describe a continuación.

Hormigonera

Cuadro de texto: Para realizar el mortero pueden utilizarse hormigoneras. Estas se usan, generalmente, cuando hay que elaborar muchas mezclas y las hay con diferentes capacidades de carga. Los materiales que componen el mortero se vierten en el tambor con aspas interiores de la hormigonera y, a través de giros por la acción del motor, se consigue realizar la mezcla deseada.

Para realizar el mortero pueden utilizarse hormigoneras. Estas se usan, generalmente, cuando hay que elaborar muchas mezclas y las hay con diferentes capacidades de carga. Los materiales que componen el mortero se vierten en el tambor con aspas interiores de la hormigonera y, a través de giros por la acción del motor, se consigue realizar la mezcla deseada.

Batidora mezcladora

Cuando hay que realizar pocas mezclas de mortero, se utiliza una batidora mezcladora, que consiste en un taladro de alta potencia al que se le acopla un complemento en forma de batidora para mezclar el mortero con agua y conseguir la mezcla homogénea deseada.

El batidor es una máquina ligera, pero tiene mucha potencia y puede llegar a causar daños en los brazos de los trabajadores si no se maneja adecuadamente. Se recomienda sujetarla firmemente.

Mesas de corte

Los equipos utilizados para cortar piedra natural son las mesas de corte y las amoladoras. Estas cortan las piedras para adaptarlas a la superficie a revestir. La mesa de corte es una estructura de aluminio que permite cortar piedras con facilidad. Está dotada de un disco de diamante y dispone de unos surtidores que expulsan chorros de agua para lubricar dicho disco, esto mejora el rendimiento del disco de diamante y reduce el polvo.

5.2. Herramientas

Para la colocación de piedras naturales en superficies horizontales, los operarios necesitan una serie de herramientas. Cada una de ellas se utilizará para cumplir una función determinada. Como se ha descrito anteriormente, cada operario debe tener sus propias herramientas. Es muy importante su cuidado y su limpieza. Las herramientas necesarias para la colocación de piedra son las siguientes:

Metro: se utiliza para medir el espacio y los cortes de las piedras naturales.

Nivel de burbuja: se utiliza para nivelar en horizontal y verticalmente las piezas de piedra natural.

Tiralíneas con añil o trazador: sirve para marcar las líneas horizontales y verticales de referencia en la superficie a trabajar.

Crucetas o cuñas: ayudan a mantener una distancia de separación regular entre las piedras.

Regla: sirve como apoyo o referencia para la instalación de la primera hilada de piedras.

Cubo con esponja: es útil cuando se finaliza el revestimiento de la superficie y se limpian las piedras de restos de mortero.

Cubeta: recipiente para elaborar la mezcla de morteros. También puede usarse para limpiar las herramientas.

Maza de goma: es un martillo especial para asentar las piedras sin producirles daños.

Llana dentada: se utiliza para extender y repartir de forma uniforme la mezcla de mortero sobre la superficie a revestir y sobre la parte posterior de la piedra. Algunas de estas llanas tienen un lateral liso y otro dentado.

Llana de goma o Talocha: se emplea para rellenar con mortero los huecos entre las piedras sin dañar la superficie pétrea.

5.3. Materiales

Las piedras naturales son bloques o piezas de roca extraídas de la naturaleza que se seleccionan, se desbastan y se cortan en determinadas formas y tamaños, con o sin superficies elaboradas mecánicamente, para su posterior comercialización.

Las principales características de las piedras naturales son su resistencia a diferentes esfuerzos y su aspecto.

Las piedras naturales pueden tener diferentes tipos de estructuras según su proceso de formación a través de los ciclos geológicos naturales. Según su naturaleza, las rocas, en general, se clasifican en ígneas, sedimentarias y metamórficas.

Las piedras naturales empleadas en la construcción se dividen tradicionalmente en cuatro grupos diferentes:

Granitos: en este grupo están incluidas todas las rocas ígneas cortadas para fines decorativos. Estas piedras se utilizan en la construcción y la ornamentación tras su tratamiento de forma artesanal.

Mármoles: este grupo está constituido por las rocas metamórficas, entre las que se encuentran los distintos tipos de mármol.

Pizarras: rocas metamórficas, fundamentalmente de rocas arcillosas sometidas a altas presiones.

Rocas ígneas

Son aquellas que se forman al enfriarse y solidificarse el magma volcánico.

Rocas sedimentarias

Son las que se forman en la superficie terrestre por acumulación de materiales de distintas procedencias.

Rocas metamórficas

Son rocas ígneas o sedimentarias ya formadas que, por el efecto de nuevas presiones y altas temperaturas, cambian sus propiedades.

5.4. Comprobación de la estabilidad mecánica de la unión

En las superficies revestidas con piedra natural, la mayoría de los errores o anomalías que se producen están relacionadas con la caída de los elementos de piedra. El desprendimiento de la piedra puede deberse a diversos factores:

– Los ciclos de contracción y dilatación que sufren los materiales. Este hecho es muy importante, sobre todo, en los revestimientos exteriores, ya que se encuentran sometidos a altas temperaturas durante el día y a bajas temperaturas por la noche.

– La elevada humedad que se puede producir en diferentes épocas del año. La humedad se encontrará directamente relacionada con la capacidad de absorción del agua y con la compacidad.

– La acción del viento, que erosiona la superficie de la placa de piedra natural mediante el impacto de las partículas duras que transporta.

– Esta acción se hace más notable cuando las superficies se encuentran cerca de playas.

– Las tensiones o desplazamientos del soporte sobre el que se instala, así como los posibles impactos que se puedan producir.

Elegir bien el tipo de adhesivo es muy importante, ya que se evitan posibles desprendimientos. Para ello, se utiliza un mortero cola de alta capacidad de adherencia y de elevada flexibilidad. Con este tipo de material de agarre se evita el desprendimiento de piezas.

5.5 . Ensayos mecánicos

Los ensayos que se realizan sobre las piedras naturales nos hacen posible conocer cómo va a responder el material en las diferentes situaciones que puedan darse, es decir, ante distintas circunstancias ambientales y esfuerzos mecánicos o físicos.

La resistencia de la roca se puede definir como el comportamiento de la misma cuando está sometida a fuerzas mecánicas externas.

Para comprobar cómo se comportan los materiales ante esfuerzos mecánicos o físicos, se realizan los siguientes ensayos:

Descripción petrográfica: esta descripción indica la composición mineralógica de la roca y el lugar de origen del material. A través de estos ensayos se observan las posibles alteraciones internas del material: microgrietas, irregularidades, etc.

Resistencia a la flexión: este ensayo define uno de los parámetros más significativos de las losas de piedra natural, sobre todo, en lo referente a su comportamiento una vez son sometidas a cargas. Cuanto mayor sea la resistencia a la flexión de la losa de piedra natural, más resistente será a las cargas y a esfuerzos mecánicos. Esta característica está íntimamente ligada a la de resistencia a la compresión.

Prueba de congelación: este ensayo determina la durabilidad de la piedra natural sometida a los efectos de la congelación y del deshielo. Para la realización de este ensayo, la muestra es sometida a ciclos de congelación y deshielo (de los -12 ºC a los 20 ºC). Una vez realizados estos ciclos, las muestras se inspeccionan para comprobar la existencia de grietas y, posteriormente, se realiza la prueba de resistencia a la flexión. El valor obtenido después de estas pruebas se compara con el valor obtenido en la prueba inicial de resistencia a la flexión. Normalmente se aprecia una reducción de este valor. Si la reducción es superior al 20%, el material se clasifica como congelable.

Absorción de agua a presión atmosférica: este ensayo determina el porcentaje de agua que la piedra natural puede absorber. Cuanto mayor sea el valor medido, mayor será la cantidad de agua que puede absorber.

Resistencia al deslizamiento: muestra cuál es el coeficiente de deslizamiento de la superficie de la piedra. Para obtenerlo se miden los valores tanto en seco como en mojado. El valor medio entre ambos valores se corresponde con el resultado de la prueba. Cuanto mayor sea el valor obtenido en la prueba, menor será el deslizamiento sobre la superficie.

Resistencia a la abrasión: este ensayo mide la durabilidad del material frente al paso del tiempo y al desgaste producido por el roce. Los resultados de este ensayo determinan qué piedras son duras o blandas. Las que ofrecen valores altos son consideradas blandas, es decir con menor resistencia al desgaste por abrasión.

Resistencia al fuego: estos ensayos determinan la resistencia al fuego que ofrecen los diferentes materiales. De acuerdo con la normativa europea, todas las piedras naturales se clasifican dentro de la clase Al, es decir materiales ignífugos, sin reacción ante el fuego. Solo se realizan ensayos si las piedras naturales contienen asfalto.

Carga de rotura en los orificios de fijación: este ensayo está relacionado con los revestimientos mediante anclajes mecánicos De forma general, puede decirse que este ensayo mide la resistencia de las losas a la introducción de pernos especiales para la fijación en orificios realizados a tal efecto.

Masa volumétrica aparente: este ensayo pone en relación el peso de la piedra con el volumen del material, ya que generalmente existe una relación directa entre la masa volumétrica y las propiedades mecánicas, considerándose que a masa volumétrica más altas corresponden prestaciones mecánicas más altas.

5.6. Resolución de encuentros

Encuentros se refiere a los puntos especiales o singulares en los que se unen dos elementos. Estos elementos pueden ser del mismo material y de características similares o diferentes y, al mismo tiempo, también pueden consistir en cierres, uniones, remates, etc.                                                                                                                                                   Hay que ser muy cuidadoso en la resolución de estos encuentros para que el trabajo final se adapte a lo solicitado en el proyecto técnico.

5.7. Compatibilidad entre materiales

El contacto prolongado entre materiales diferentes puede ser causa de variaciones mecánicas o químicas que pueden producir efectos en la durabilidad a corto o a largo plazo, por lo que es necesario contar con un estudio de compatibilidad de los materiales y comprobar mediante las fichas técnicas y los ensayos que los materiales a usar son compatibles.

5.8. Encuentros con otros materiales, con otros elementos constructivos y con otras tipologías constructivas

A continuación se indican los encuentros más importantes y se explica cómo se han de resolver.

Techos

Hay que prestar especial atención a los revestimientos de piedra natural contra el techo o contra un falso techo, ya que, por lo general, la piedra se suele cortar en estos casos. Todos estos cortes deben hacerse de forma regular para conseguir que el remate final sea lo más recto y homogéneo posible.

Chimeneas

En revestimientos interiores y de conductos exteriores de chimeneas se utiliza frecuentemente piedra natural. Para la elaboración de estos revestimientos, hay que tener en cuenta las dimensiones y realizar cortes de piedra para obtener un remate adecuado. Además, para que el calor no afecte el agarre de la piedra y no se rompan las piezas, se debe disponer de aislante térmico.

Esquinas

El método más utilizado en las esquinas revestidas de piedra natural consiste en rematar una piedra contra la otra dejando el lateral de una de estas piedras o los dos laterales de ambas piedras vistos.

Aristas

Las aristas de las piedras en los revestimientos exteriores se protegen con cornisas, vierteaguas o elementos similares para evitar la penetración de agua entre las piedras naturales. Los vierteaguas son ideales para cualquier construcción por su fácil instalación. Para que funcionen, deben tener una pendiente que permita una buena evacuación de agua.

Las cornisas son horizontales y los materiales utilizados para su fabricación dependen de si estas serán utilizadas en exteriores o en interiores. En el mercado existen muchos tipos diferentes de cornisas en cuanto a forma y dimensiones. Para instalar las molduras, deben utilizarse clavos en la medida de lo posible, ya que es lo más fácil. Una de las cosas más importantes para realizar una buena colocación de cornisas es el corte de los extremos de las piezas.                                                                                                                  

Juntas estructurales

Las juntas estructurales son los elementos que separan dos partes de un mismo edificio o dos edificios distintos. La función de estos elementos es absorber los esfuerzos de dilatación y contracción que se producen debido a posibles movimientos de la estructura (efectos térmicos, etc.). El relleno de las juntas estructurales es muy importante, ya que de este depende un buen acabado de las mismas. La anchura de las juntas estructurales debe estar comprendida entre 3 cm y 5 cm y en los revestimientos de piedra natural tienen que rellenarse con material elástico e impermeable.

Pilares de hormigón armado

Los pilares de hormigón armado son los soportes verticales que mantienen la estabilidad de las diferentes estructuras. Para conseguir en estos elementos un correcto revestimiento de piedras naturales se deben tener en cuenta las medidas para, posteriormente, realizar los cortes adecuados.

Cuadro de texto: Hormigón Armado es aquel que posee varillas de acero en su interior. Si no lleva hierros seria hormigón en masa.

Hormigón Armado es aquel que posee varillas de acero en su interior. Si no lleva hierros seria hormigón en masa.

Columnas

Las columnas son elementos estructurales para la sujeción de cargas, pero también son utilizadas como decoración. Pueden ser de sección circular o cuadradas, de una pieza (monolíticas) o formadas en por tres partes (base, fuste y capitel). Para revestir de piedra natural columnas de sección circular, pueden encontrarse piezas curvadas ya preparadas. Dichas piezas se seleccionan en función del diámetro de la columna y en caso necesario, se realizan cortes para su acoplamiento.

Ventanas y puertas

Las ventanas son aberturas que permiten la ventilación y la entrada de luz y aire; las puertas, además, permiten el paso de personas. Ambos elementos poseen un marco que rodea la abertura y que está constituido por el dintel, que remata superiormente la abertura y las jambas que cierran la abertura por los lados. En el caso de las ventanas la parte inferior se denomina antepecho.

Las juntas verticales deben realizarse con un ancho mínimo de 5 mm en encuentros con cornisas o con cualquier otro elemento saliente de la fachada. Hay que prestar una atención especial a las juntas en los encuentros de las ventanas para garantizar estanqueidad y, si fuera necesario, se puede utilizar masilla plástica.

Rejillas de ventilación

Estos elementos pueden encontrarse en habitaciones interiores o en habitaciones que dan a la fachada. Deben estar en la parte superior e inferior por motivos de normativa. Para rematar estos encuentros, hay que considerar las dimensiones de la rejilla y en función de dichas dimensiones, se trazan o marcan las piedras naturales para cortarlas.

Elementos salientes

Entre estos elementos se incluyen balconadas, terrazas, balaustradas, etc. Las balconadas son balcones o miradores en voladizo, huecos abiertos desde el suelo en la pared exterior de una habitación. Las balaustradas son pequeñas columnas que forman una barandilla con función decorativa, protectora o de cerramiento y las terrazas son zonas exteriores que conectan con un recinto o edificio. En el encuentro de estos elementos se toman las medidas para, posteriormente, trazarlas en las piedras y cortarlas para su colocación.

Elementos ornamentales

Los elementos ornamentales pueden ser molduras, marquesinas, gárgolas, escudos, etc. El procedimiento para rematar estos encuentros es similar al descrito anteriormente. Se toman las medidas del hueco entre la piedra y estos elementos, se marcan las piedras para su corte y posteriormente se colocan.

1. Introducción

Las juntas de unión en revestimientos de piedra natural son elementos imprescindibles que se extienden a lo largo de todo el revestimiento y que aportan la seguridad necesaria al sistema, además de contribuir estéticamente al resultado final. Aunque se ha hablado en capítulos anteriores de este elemento y se ha visto la función que cumple en el revestimiento, este capítulo se centra en cómo preparar la junta para su rellenado y sellado, así como en la importancia de su posterior limpieza y de los tratamientos que se pueden aplicar para conservarla en perfecto estado, asegurando así también el mantenimiento de todo el revestimiento de piedras naturales, ya sea interior o exterior.

2. Juntas de unión: preparación, limpieza y tratamientos

Las juntas de unión se definen como aquellos pequeños espacios entre piedras naturales colocadas de forma contigua en el revestimiento que se rellenan con mortero o cemento, entre otros productos para hacer sólida la unión.

2.1. Tipos de juntas

Dentro de las construcciones, se pueden encontrar los siguientes tipos de juntas: juntas estructurales, juntas de dilatación y juntas de unión. Debido a su importancia en los revestimientos, todas ellas se tratan a continuación.

Juntas estructurales

Son aquellas juntas que separan un edificio en dos partes totalmente independientes, ya que van desde los cimientos a la cubierta del mismo. Su importancia en relación con las juntas de unión es en el hecho de que el resto de las juntas debe coincidir con las juntas estructurales, de modo que en estas el revestimiento se interrumpe para asegurar la integridad del edificio.

Juntas de dilatación intermedias

Las juntas de dilatación intermedias deben medir entre 0,5 y 2 cm de ancho y se usan cuando la fachada tiene más de una planta de altura. Se considera conveniente insertarlas en revestimientos de piedra natural con alturas de entre 6 y 8 metros.

Para la realización de estas juntas deben emplearse materiales de relleno y sellantes con elasticidad y adherencia suficientes para absorber los movimientos y cargas previstos.

Juntas de unión: Las juntas de unión representan la unión entre placas contiguas y estarán determinadas por el formato de las piezas. Las características de estas juntas deben ser las siguientes:

– La distancia a la que se van a encontrar dependerá del formato de las piezas elegidas. Este formato debe ser compatible y ha de elegirse considerando la dilatación.

– Tendrán un espesor mínimo de 2 mm, aunque este variará en función de la longitud de la superficie de la pieza y de la dilatación de la misma.

– La profundidad de la junta estará en relación con el grosor del sistema, es decir, abarcará el grosor de la piedra, el material de agarre de la misma y las capas de nivelación.                                                                                                                       

Atendiendo a su forma: Las juntas de unión se pueden clasificar del siguiente modo:

– Junta apretada: en este tipo de juntas se elimina el mortero para que la unión se efectúe mediante el propio peso de la piedra.

– Junta ascendente, montante o vertical: se denomina así a las juntas verticales en las uniones de piedra natural.

– Junta cuadrada: se trata de las juntas de piedras cuyas piezas están realizadas en ángulo recto.

– Junta cubierta: son las juntas de las piedras ocultas por una moldura.

– Junta de cabeza: las juntas de cabeza son aquellas que se encuentran situadas de forma perpendicular al radio en una bóveda.

– Junta de dovela: es aquella que se sitúa siguiendo el radio de una bóveda.

– Junta delgada: es la junta en la que las superficies de las piedras están talladas en un ángulo superior a 90º.

– Junta gruesa: es la junta en la que las superficies de las piedras se encuentran formando un ángulo inferior a 90º.

– Junta de revestimiento: es la que produce el saliente en las escaleras, en concreto, en los escalones, que están retrasados unos de otros.

– Junta inglesa: es la formada por las superficies en un ángulo de 45º.

– Junta oculta: esta junta es la que se haya disimulada, sobre todo, en los trabajos con mármol, donde se usan las vetas irregulares para camuflarlas.

En función del acabado de la junta se pueden clasificar los siguientes tipos:

* Enrasada: es aquella cuyo relleno queda a ras con la cara exterior de las piezas.

* Rehundida: son aquellas cuyo nivel queda por debajo de la superficie de las piezas que unen. Hay tres tipos:

– Plana: cuando el interior de la misma es plano.

– Redondeada: cuando es de acabado redondeado.

– Matada: cuando su acabado se hace en ángulo.

* A hueso: cuando entre las dos piezas solo puede incluirse un mínimo de mortero y este no llega a apreciarse.

* Salientes: como su propio nombre indica, en este tipo de juntas el relleno sobresale de la superficie de las piezas.

2.2. Preparación de la junta

Para la realización de las juntas deben usarse materiales con características similares a la del revestimiento, aunque estas zonas estén más protegidas de las posibles agresiones físicas por la piedra natural. Otro aspecto a tener en cuenta es que las juntas deben absorber las tensiones de dilatación y tracción de las piedras naturales, por lo que los materiales usados han de ser resistentes, elásticos y adherentes. Las características de estos materiales son las siguientes:

– Resistentes a la abrasión.

– Resistentes a la absorción de agua.

– Resistentes a agresiones químicas.

– Resistentes a las manchas y al crecimiento de moho.

2.3. El sólido capaz. Selección

En primer lugar, para la selección de la piedra natural, se debe tener en cuenta la funcionalidad del elemento singular a elaborar. Dependiendo de este criterio, se escogerá el sólido con una serie de propiedades que lo hagan idóneo para su función. Se pueden dividir estos elementos en dos grupos:

Elementos singulares funcionales: los que cumplen un objetivo dentro de una construcción, como pueden ser pilares, columnas, escaleras, balconadas o encimeras.

Elementos singulares decorativos: los utilizados para embellecer y crear ambientes únicos tanto en espacios públicos como privados, tales como fuentes, esculturas, mobiliario urbano, chimeneas, mosaicos, gárgolas balaustres o escudos heráldicos.

2.4. Propiedades físicas, mecánicas y químicas

Se señalarán a continuación las propiedades físicas, mecánicas y químicas más significativas a la hora de la elección de una roca de cantería.

Densidad

La densidad es la relación entre la masa (g) de la piedra y su volumen (cm3): La densidad depende de la composición mineralógica, de la textura y de la estructura de la roca. En términos generales, se puede decir que a más densidad, más dureza, siendo las compactas las más densas.

Peso específico

El peso específico es el peso de la piedra en kilogramos por metro cúbico (kg/m3). Una sencilla relación de piedras de mayor a menor peso sería: basalto, granito, mármol, caliza y arenisca.

Tenacidad o cohesión

La tenacidad o cohesión es el mayor o menor grado de resistencia que ofrece una piedra a dejarse romper por el choque. Atendiendo a este concepto, las rocas pueden clasificarse en:

– Coherente: si es difícil de triturar.

– Frágil: si es fácil de desmoronar.

– Suelta: si está constituida por granos sueltos de forma natural.

Dureza

La dureza es la resistencia que las piedras oponen a ser rayadas por otros cuerpos rompiendo su estructura. La medida básica de la dureza se realiza por la Escala de Mohs. Que está formada por 10 minerales en orden creciente de dureza, indicando que los anteriores son rayados por los siguientes. Los minerales que forman la escala son: 1 talco, 2 yeso, 3 calcita, 4 fluorita, 5 apatito, 6 ortosa, 7 cuarzo, 8 topacio, 9 corindón y 10 diamante. La dureza de una piedra dependerá de:

– Composición de la piedra: el mineral que mayor dureza proporciona a la roca es el cuarzo.

– Peso específico: a mayor peso, mayor dureza.

– Estructura y tenacidad: las piedras de grano fino y compactas son más duras.

– Entre las rocas duras, se encuentran el basalto y el granito y entre las blandas, la arenisca y la arcilla.

Resistencia a la compresión

La resistencia a la compresión mide la capacidad de la piedra de soportar presiones exteriores que se ejercen sobre ella en función de su orientación. Esta resistencia dependerá de su estructura, peso específico, tenacidad, dureza y dirección de estratificación.

Las rocas más resistentes son las más duras, las de mayor peso específico, las compactas y de grano fino.

Labrabilidad

Una vez extraídos los bloques de piedra de las canteras o formaciones de roca en explotación, se procede a darles la forma. A este trabajo se le da el nombre de labra. La labra de la piedra comprende dos trabajos primordiales: el desbaste y la labra propiamente dicha.

El desbaste consiste en preparar el bloque en una forma aproximada por exceso a la que ha de recibir definitivamente. Suele realizarse en la propia cantera, dejando todas sus dimensiones unos cuantos centímetros mayores a las del elemento que de él debe obtenerse.

Durabilidad

La durabilidad de la piedra es la resistencia que presenta ante los agentes atmosféricos o de meteorización, siempre condicionada por sus propias características.

Los factores que más condicionan el empleo de la piedra con fines constructivos se podrían resumir en la destrucción física, la destrucción química y la destrucción mecánica:

– Destrucción física: por la acción del hielo. Cuando se produce la transformación en estado sólido del agua que reside en los poros, se ejercen importantes presiones que en algunos casos pueden fracturar la piedra. Por ello, hay que tener en cuenta la existencia de poros y el diámetro de estos. A mayor diámetro, menor posibilidad de congelación, ya que el agua tiende a evaporarse.

– Destrucción química: consecuencia de la agresión producida por el anhídrido carbónico, el sulfúrico y el sulfuroso sobre la piedra. Es la acción más destructora que en la actualidad sufren las obras de piedra, ya que al combinarse estos anhídridos con la humedad atmosférica conlleva a su degradación, fenómeno conocido como el mal de la piedra.

– Destrucción mecánica: suele deberse a la erosión continua del viento.

3. Clasificación de rocas

Las rocas pueden estar formadas por un solo tipo o por diversos tipos de minerales, esto depende de los procesos que las originan. Estas se clasifican en tres diferentes grupos: magmáticas o ígneas, sedimentarias y metamórficas.

Magmáticas o ígneas

Son rocas formadas por el enfriamiento del magma en el interior de la corteza terrestre. Se clasifican, según la forma de enfriamiento, en tres tipos:

– Plutónicas: se forman cuando el magma solidifica en el interior de la Tierra, por lo que su enfriamiento es muy lento debido a las altas temperaturas. En estas condiciones, las rocas presentan cristales relativamente grandes y estrechamente unidos, formando rocas densas y sin huecos.

– Volcánicas: se originan cuando los magmas enfrían en la superficie terrestre a temperaturas y presiones bajas. En estas condiciones, el enfriamiento es muy rápido y el resultado son rocas de cristales de pequeño tamaño o sin cristalizar. Estas pueden tener un aspecto esponjoso.

– Filonianas: los magmas cristalizan en el interior de las grietas o fracturas en las que las presiones y temperaturas no son tan elevadas como las que soportan las rocas plutónicas durante su formación ni tan bajas como las volcánicas.

Sedimentarias

Son las originadas a partir de la degradación de otra roca existente en la superficie terrestre a baja temperatura, bien sea por acción química, biológica o mecánica. Se diferencia entre:

– Detríticas: acumulación de fragmentos de rocas por disgregación y transporte provocados por el agua y el viento. Se dividen según el tamaño de su grano:

– Químicas y orgánicas: sedimentación debida a algún tipo de proceso químico o bajo la influencia de organismos. Se subordinan según la composición química.

Metamórficas

Cuando las rocas magmáticas o sedimentarías son sometidas a presiones y temperaturas altas, generan cambios en la mineralogía y la forma, generándose la roca metamórfica. Según la textura, las rocas metamórficas se dividen en cuatro variedades:

– Esquistosa: los minerales constituyentes se disponen en planos paralelos.

– Fajeada: se presentan alternativamente franjas de diferente espesor.

– De contorsión: se manifiesta en forma de micropliegues.

– Masiva: los minerales no presentan una orientación constante.

3.1 Trazado de piezas

Antes del trazado de una pieza, se deben realizar una serie de operaciones previas: selección del bloque, corte de los bloques de piedra y trasporte al banco de trabajo.

3.2. Selección del bloque

Una vez definido el proyecto y la piedra más adecuada, se elegirá el bloque con el que se trabajará teniendo en cuenta una serie de criterios.

En primer lugar, se comprobarán las características de la piedra definida; en el punto anterior, como la densidad, el peso específico, la tenacidad, la dureza y la resistencia a compresión a través de los ensayos realizados por la cantera según normativa UNE.

Después, se comprobará el aspecto externo de la piedra para que no tenga pelos ni fisuras. Una vez analizado el bloque minuciosamente, se probará que no existen imperfecciones internas golpeando en el centro de la piedra con una maceta de cantero mientras se apoya el bloque en sus extremos sobre tablones de madera. Si el bloque posee imperfecciones, producirá un sonido grave y un sonido claro y con eco si está bien formada.

Una vez elegido el bloque de piedra, se eliminarán las irregularidades con un disco de corte de diamante acoplado a una amoladora angular. De esta manera, se deja la superficie lisa.

3.3. Corte de las piedras

Si los bloques resultan grandes en exceso, se procede a dividirlos en bloques más pequeños. Este corte se realiza con herramientas manuales o con ayuda de máquinas. El procedimiento general es mediante cuñas metálicas.

En primer lugar, se seleccionará la cara del bloque donde se realizará dicho corte. Esta elección viene determinada por la disposición del grano y por la forma, siendo más fácil realizar los cortes a favor del grano, ya que si no fuera así habría que extremar precauciones realizando el corte en tres lados y utilizando más cuñas. Una vez elegida la cara, se asienta el bloque directamente sobre el suelo si es firme y duro o sobre tablones de madera si es blando.

En la cara superior, se marca una línea de corte hasta ambos costados de la piedra, ayudándose con reglas. Se macará esta ranura con cincel o con un disco. En esta línea, se trazan separaciones de 5 cm de distancia (entre una separación y otra) y se dibujan espacios de 4 cm, que suele ser el tamaño de una cuña. Con un pico o un taladro, se comienza a perforar la piedra, dándole a estos agujeros una profundidad aproximada de 5 cm y forma interna en V.

Una vez realizados los agujeros dispuestos en la línea recta, se procede a colocar en cada uno una cuña. Al colocar las cuñas en los agujeros, hay que disponerlas con orden, ya que estas deben estar totalmente rectas y bien alineadas. De lo contrario el corte será irregular, lo cual arruinará la piedra. Se podrá utilizar cada cuña con la combinación de dos pletinas de chapa de acero, con sus bordes ligeramente afilados, que facilitará el deslizamiento.

Cuadro de texto: Con un marrón, se darán golpes sobre las cuñas. Estos golpes deben darse de forma pareja, es decir sin insistir en unas más que en otras. Si alguna emite un sonido sordo, está indicando que no está bien templada y al estar floja puede saltar. Antes de que salte se cincela mejor el agujero y se vuelve a colocar la cuña, también es muy útil echar agua en el agujero para evitar que salte la cuña.
Previamente al corte, bajo la línea de esta, se coloca un listón de madera para que quede suspendida la parte de piedra que se quiere quebrar, para que su propio peso favorezca la fractura.

Con un marrón, se darán golpes sobre las cuñas. Estos golpes deben darse de forma pareja, es decir sin insistir en unas más que en otras. Si alguna emite un sonido sordo, está indicando que no está bien templada y al estar floja puede saltar. Antes de que salte se cincela mejor el agujero y se vuelve a colocar la cuña, también es muy útil echar agua en el agujero para evitar que salte la cuña. Previamente al corte, bajo la línea de esta, se coloca un listón de madera para que quede suspendida la parte de piedra que se quiere quebrar, para que su propio peso favorezca la fractura.

3.4. Transporte al banco de trabajo

Dentro del taller, habrá que mover o trasportar el bloque de piedra. Los métodos más sencillos y económicos son:

– Rodillos: se trata de introducir rodillos. Se calzará el bloque con tablones de madera hasta que estén colocados todos los rodillos para que el bloque quede inmovilizado. Una vez colocados los rodillos, se retiran los tablones, ayudándose de una palanca.

– Carretilla: para traslados de bloques pequeños dentro del taller. Se suelen utilizar carretillas de mano, ayudándose de otra persona para colocar el bloque en ella.

– Por suspensión: mediante sistemas como tijeras o castañuelas. Las tijeras o tenazas de suspensión utilizan mecanismos de hierros cruzados sobre los bordes de la pieza, mientras que las castañuelas o diablos son piezas metálicas que se sitúan en una caja tallada en el cuerpo de la pieza, en el centro de gravedad de la parte superior.

Mientras se trabaja con el bloque de piedra, este debe descansar sobre un firme, como puede ser una mesa de madera o metálica, otro bloque de piedra o una estructura metálica con tablero giratorio con diferentes alturas.

4. Utilización de plantillas

Las plantillas son dibujos a tamaño real de las piezas o elementos arquitectónicos que se utilizan como guías para la labra. Se realizan en tableros de madera. Otra posibilidad sería hacerlas en papel o cartón y trasladarlas a un material más rígido, como puede ser de zinc o aluminio.

En primer lugar, ayudándose de escuadras, compases y reglas, se marca sobre los tableros de madera o en papel el perfil. Siempre se anotará en un extremo el número de la pieza o las referencias necesarias.

Si la plantilla es en tableros de madera, habrá que ayudarse de una sierra de carpintero para cortarla.

Para realizar la plantilla en zinc, aluminio, o cartón se marcará y, con un trazador, el resto del dibujo, pudiendo ya cortar la plantilla con tijeras.

Las plantillas es conveniente lijarlas por su corte con limas planas para las líneas rectas y con limas de media caña para las curvas. Así, no habrá problemas de corte en manos.

El siguiente paso sería pasar la plantilla a la piedra. Se harán unas marcas en las plantillas que servirán de referencia para posibles movimientos. Hay que trazar líneas de referencia en la piedra que servirán para alinear correctamente las plantillas, haciendo coincidir las marcas de referencia realizadas anteriormente en las plantillas con estos trazados en la piedra.

A continuación, se marcan los puntos principales del perfil en la piedra y se unen esos puntos con líneas. Los trazos curvos son más complicados de trazar, por lo que habrá que ayudarse de rectas tangentes auxiliares a estas.

5. Corte a medida

Una vez obtenidos los bloques necesarios para la pieza y trazadas las líneas con las dimensiones, la siguiente fase sería el corte desbaste de estas. El desbaste consiste en rebajar materia hasta definir los volúmenes. Existen diversas máquinas para el corte o desbaste de piezas en piedra natural que se estudiarán más adelante.

Dependiendo el corte que se realice, el canto o superficie de corte resultará diferente:

Al hilo: el corte sigue el plano de la estratificación, dando lugar a caras limpias y homogéneas, sin vetas.

Caracanto: el corte va en contra de la estratificación, por lo que en una misma superficie se ven todos los planos. El resultado sería una cara

Diagonal: el corte sigue la diagonal del rectángulo, por lo que se obtienen vetas inclinadas respecto a la dirección del canto.

5.1. Mecanizados: taladrado, resurado, fresado, pulido, apomazado, arenado, texturado, envejecidos, vaciados

El mecanizado es el proceso de fabricación de la pieza, comprendiendo el conjunto de operaciones para conformar la pieza final, mediante la eliminación de material, por lo que se estudiarán las diferentes operaciones que se pueden realizar para producir un elemento singular de piedra natural.

-Taladrado: esta operación se puede realizar con una taladradora portátil, con una fija o con punteros, tanto neumáticos como manuales. El proceso del taladrado puede dejar diferentes texturas: talla punteada (puntos distribuidos de forma irregular), talla con surcos (estrías regulares) y talla decorativa (huellas formando curvas).

– Rasurado: este proceso, también llamado serrado, es el que se produce con el corte de la pieza. Suele ser un paso obligado dentro de cualquier producción y se realiza con máquinas cortadoras. El serrado deja una superficie lisa muy porosa, dependiendo del material, y rugosa al tacto. La piedra queda mate, de tono blanquecino y normalmente está muy arañada con la huella de la herramienta utilizada.

– Fresado: se suelen utilizar diferentes fresas para realizar el desbaste o modelado en relieves de piedra a través de movimientos rotativos. Tras el fresado, conviene pulir la pieza con máquinas lijadoras o lijas manuales al agua.

– Pulido: el pulido se consigue mediante abrasión, pasando por diferentes granulometrías cada vez más finas, que dan a la piedra ese aspecto brillante. Este mecanizado se realiza con distintas pulidoras o lijas de mano. En la actualidad se utiliza principalmente el abrasivo diamantado, que permite acortar tiempos y conseguir resultados espectaculares, a la vez que minimiza las fuerzas de trabajo para personas y máquinas, con el consiguiente beneficio. Con el pulido, se consigue una superficie lisa y brillante con porosidad casi nula, destacando al máximo nivel la estructura, el color y la textura de la piedra. Este acabado al ser de poro cerrado proporciona a la piedra mayor resistencia al ataque de agentes externos.

– Apomazado: se logra mediante un proceso de abrasión similar al pulido, pero sin llegar a conseguir brillo. Existen máquinas de gran producción y para superficies menores, se utilizan las pulidoras. Se consiguen superficies planas, lisas, mates y sin marcas visibles. El tono final es algo más oscuro que otras terminaciones, resaltando la estructura, la textura y los colores de la piedra.

– Granallado: el arenado de piedra natural es un acabado que se puede aplicar a todas las piedras. El arenado se realiza mediante la proyección de arena o silicato de aluminio por medio de aire a presión. Tras el proceso de arenado, la superficie tratada presenta (en una visión microscópica) una serie de orificios con profundidades regulares y perfectamente uniformes. Normalmente, la distancia entre orificios es variable y está determinada por la presión del aire de la tobera, la boquilla utilizada y la granulometría de la arena o abrasivo proyectado. El resultado obtenido es una superficie muy regular, algo caracterizada y mate. Dependiendo del grano de arena utilizado y del estado inicial de la piedra, se puede llegar a superficies satinadas casi brillantes pero rugosas.

– Texturado: proporciona una superficie rugosa y homogénea, con pequeños cráteres uniformemente repartidos. Se puede aplicar en granitos, mármoles, calizas y areniscas. Es una antigua forma de tratamiento superficial de todos los materiales pétreos para revestimientos de exteriores y otros trabajos artesanales y uno de los efectuados manualmente más utilizados. También se conoce como abujardado. La superficie de la roca, previamente conformada, se golpea repetidamente con un martillo bujarda, que lleva una o dos cabezas de acero que contienen pequeños dientes piramidales de metal duro (widia). Hoy en día, todavía se utiliza la bujarda manual, aunque las más empleadas son las neumáticas, en las que las cabezas van recorriendo toda la superficie de la roca.

– Envejecido: tratamiento aplicado a superficies pétreas mediante abrasión o químicamente. Cuando se realiza por abrasión, se utilizan cepillos cuyas cerdas están impregnadas de abrasivo (corindón) de diferentes granulometrías que determinan la textura final de la piedra. En el caso de productos químicos, se aplican estos a la superficie de la piedra y se deja actuar cierto tiempo hasta conseguir el efecto deseado. Suelen ser productos de pH ácido. El resultado obtenido es una superficie con cierta rugosidad, algo porosa en el caso de mármoles y calizas y un poco satinada.

– Vaciado: para vaciar una pieza de piedra, habrá que ayudarse de distintos equipos, tales como la sierra circular, la amoladora, el taladro y el martillo neumático con diferentes herramientas. Una forma no tan obvia como con el taladro sería con una herramienta del martillo neumático llamada martillina, dando varios golpes de la herramienta sobre un punto determinado y haciéndola girar a cada golpe.

6. Equipos y herramientas. Utilización

En la actualidad, se pueden encontrar numerosas máquinas y herramientas para realizar todo tipo de operaciones de corte o de labra de modo eficaz, en comparación con los métodos tradicionales. Un buen cantero debe conocer estos equipos y saber el resultado de cada maquinaria.

La maquinaria se va a diferenciar entre equipos y herramientas.

6.1. Equipos de trabajo

Los equipos de trabajo consiguen un gran ahorro de energía por parte del cantero. A continuación, se presenta una clasificación según sus funciones.

Máquinas cortadoras

En el mercado, existen numerosos equipos de corte y aquí se estudiarán los dos más utilizados para la producción de piezas especiales de piedra, dejando atrás los de grandes producciones o cantería.

Cortadora de disco

La máquina consta de un disco giratorio que permanece en posición fija, siendo la pieza la que, montada sobre una cinta transportadora o un banco, pasa por debajo de ella durante el corte. Existen variaciones, como las sierras dobles o múltiples, con doble disco de corte o más colocados paralelamente para obtener cortes paralelos, sierras puente en la que es el disco el que se desliza sobre la pieza colocada en un banco fijo o sierras dotadas de un cabezal con eje móvil que posibilita cortes oblicuos.

Sierra circular

Es una herramienta eléctrica manual utilizada para el corte de piezas. Se elegirán discos con dientes separados cuando se estén tratando cortes del material en bruto y dentado fino o muy fino cuando se estén tratando marcas definitivas o acabados. Así, también se evitará que salte en exceso la piedra.

Pulidoras

Para un acabado pulido, se utilizan diferentes máquinas.

Pulidoras fijas

Son equipos de trabajo utilizados para piezas en serie. Consisten en bancos de trabajo tanto fijos como transportadores y cabezales de pulido articulados que trabajan en la superficie de las piezas a pulir.

Pulidora manual

Es una herramienta eléctrica manual utilizada para pulir grandes superficies, similar a la amoladora. Existen varios tipos de discos de pulidos, entre ellos el de fibra con carburo de silicio, el de láminas o el de velcro, escogiendo siempre el de grano más grueso para comenzar a trabajar, eliminando ralladuras y, posteriormente, el de grano más fino para conseguir el pulido deseado.

Lijas de mano

Existen diferentes tipos: hojas, esponjas o limas, y sirven para pulir manualmente zonas pequeñas y de difícil accesibilidad para las pulidoras.

Arenadoras

Son herramientas que proyectan arena o corindón por medio de aire a presión. Existen arenadoras fijas y manuales:

-Arenadora fija: una mesa de rodillos móviles sobre los que se desliza la pieza y una boquilla distribuidora colocada en un puente móvil. Esta boquilla envía un chorro de agua y arena silícea o corindón a alta presión sobre el tablero.

-Arenadora manual: se trata de un depósito y una pistola que trabaja con el material abrasivo. Suele incluir aspirador para el polvo provocado en el proceso.

Biseladoras

Herramientas que sirven para cantear bordes rectos o curvos de láminas de piedra. Existen equipos robustos para grandes producciones y otros portátiles de fácil uso.

Pulecantos

Herramientas que se emplean para pulir, perfilar y biselar los cantos de las piezas obtenidas. Se utilizan las pulidoras fijas con brazos articulados dirigidos hacia los cantos de las piezas y pulidoras manuales o lijas de mano.

Amoladoras

Herramientas eléctricas manuales de movimiento rotativo o circular que sirven para cortar, desbastar y pulir. Disponen de un control electrónico de velocidad para adaptarse mejor al trabajo. Existen dos tipos de amoladoras: recta y angular. La diferencia entre una y otra es la posición del disco, siendo el disco de la amoladora recta perpendicular al mango y el de la angular paralelo al mango de trabajo. Se utilizará la amoladora angular para trabajos de corte y desbaste y la recta para trabajos de pulidos.

Los principales tipos de discos son:

– Segmentado: tiene una forma ranurada que mejora el proceso de refrigeración y permite mayor facilidad en el proceso de corte.

– Turbo: el ligante es más blando y, a diferencia de los segmentados, lo hace adecuado para piedras de mayor dureza y menor abrasividad.

– Continuo: para piedras de máxima dureza y mínima abrasividad. Precisión y terminación impecables.

Taladradoras

Se utilizan para hacer agujeros o taladros con dos movimientos: el de rotación de la broca y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual o automática, dependiendo de la taladradora. Se pueden utilizar dos tipos de taladros: el taladro de mano y el de sobremesa. El taladro de mano es portátil, mientras que el de sobremesa está fijado a un banco de trabajo, agujereando el material perpendicularmente bajando la broca.

Compresores

Las herramientas neumáticas emplean para su funcionamiento el aire de la atmósfera, sometido a un proceso de compresión. Como todos los gases, el aire está formado por partículas o moléculas en continuo movimiento que chocan continuamente entre sí. Este choque de partículas contra una superficie se llama presión del aire y sirve para vibrar el martillo neumático del cantero.

Martillo neumático

El martillo neumático es una herramienta que con el aire comprimido del compresor efectúa una percusión continua sobre la culata de la herramienta del cantero.

Herramientas para el martillo neumático

A continuación, se describen las herramientas más importantes con las que trabaja un cantero con los martillos neumáticos.

Punteros

El filo es de punta de diamante y se utilizan para el desbaste y talla definitiva, dando al paramento un aspecto tosco o a base de muescas o surcos. Se han de colocar ligeramente inclinado sobre la superficie de trabajo.

Cinceles

El filo es en forma de cuña de 4 a 30 mm de ancho. Se utilizan para realizar atacaduras, nivelar superficies, rebajar molduras, practicar ranuras o para la talla definitiva decorativa. Las marcas obtenidas por estas herramientas son muy regulares y continuas, por lo que son idóneas para trazar líneas paralelas, perpendiculares u oblicuas, en ángulo, etc.

Medias cañas

El filo es un segmento de circunferencia que oscila entre 4-30 mm. Se utilizan para rebajar superficies cóncavas, por lo que el cantero se ayudará de diferentes tamaños de esta herramienta.

Gradinas

El filo está formado por 2-6 dientes de sección rectangular. Se emplean para rebajar superficies ya trabajadas con el puntero o para labrar superficies cóncavas o convexas. La posición que deben adoptar dependerá del trabajo que se realice, pero oscilará entre 30 y 90º.

Cuadro de texto: Gradinas
El filo está formado por 2-6 dientes de sección rectangular. Se emplean para rebajar superficies ya trabajadas con el puntero o para labrar superficies cóncavas o convexas. La posición que deben adoptar dependerá del trabajo que se realice, pero oscilará entre 30 y 90º.

Martillinas

La cabeza de la herramienta adopta formas variadas: circular, cuadrada, octogonal, rectangular, etc. Se emplean para rebajar o dar talla definitiva a pequeñas superficies, como por ejemplo letras, molduras, etc. Se deben colocar perpendiculares a la superficie de trabajo, dirigiéndose longitudinalmente en una dirección.

Bailarines

El filo siempre es cuadrado con dientes y mango corto. Hacen un movimiento de percusión continua, pareciendo que botasen o bailasen sobre la superficie de trabajo. Se emplean para rebajar superficies, para la talla definitiva de grandes áreas, consiguiendo una textura granulada, o para el pulido de una pieza. La posición ha de ser siempre perpendicular a la superficie de trabajo.

Bujardas

La cabeza suele ser cuadrada de dientes distribuidos en filas, muy semejante a los bailarines, pero de mayores dimensiones. Sirven para preparar superficies para el pulido, pero se emplean para imitar la talla conseguida con la bujarda manual o el trinchante manual.

6.2. Herramientas

Ante la aparición de herramientas neumáticas y eléctricas, algunas de las herramientas manuales se han abandonado debido al ahorro de energía y tiempo. A pesar de ello, el dominio de las herramientas manuales de la labra de la piedra conlleva al futuro cantero la posibilidad de realizar trabajos adicionales en piezas preparadas anteriormente con máquinas, como por ejemplo labrar molduras o dedicarse a la restauración.

Mazo y maceta

Son herramientas de percusión formadas por un mago de madera y una cabeza de madera en el caso del mazo y metálica en el caso de la maceta. Las dos sirven para golpear herramientas en su cabeza, El mazo no debería emplearse con cabeza cónica, porque se abren las fibras de madera, y se emplea en trabajos delicados y finos, preferentemente en piedra blanda. La maceta permite realizar golpes fuertes y secos y suele emplearse especialmente con el puntero o escafilador sobre piedras duras.

Pico

Es una herramienta formada por una barra de hierro o acero y un mango de madera. Se emplea para piedras blandas como la arenisca. El ángulo de trabajo está entre 20 y 60º. El pico puede tallar de forma punteada, con grandes huecos, o de forma escodada, siendo mayores los impactos y provocando en la piedra rayas profundas.

Martillo

Herramienta de acero con dos cabezas rectangulares y mango de madera. Existen diferentes tipos de martillos: martillos de caras cóncavas, martillos trinchantes, martillos trinchantes de peine o picolas. Se emplean para eliminar material sobrante o para la talla, dependiendo del tipo de martillo.

Cuadro de texto: Martillo
Herramienta de acero con dos cabezas rectangulares y mango de madera. Existen diferentes tipos de martillos: martillos de caras cóncavas, martillos trinchantes, martillos trinchantes de peine o picolas. Se emplean para eliminar material sobrante o para la talla, dependiendo del tipo de martillo.

Bujarda

Herramienta con dos cabezas, algunas intercambiables, de acero con dientes piramidales. Se emplea para allanar e igualar las irregularidades de la piedra trabajada, dándole un aspecto rugoso. Se sostiene con las dos manos y debe colocarse perpendicular a la superficie de trabajo.

Puntero

Es una varilla metálica de acero, hierro o widia de sección circular u octogonal con el extremo afilado. El ángulo del filo dependerá de la dureza de la piedra (a mayor dureza, mayor ángulo). Además, dependiendo del trabajo a realizar, se utilizarán unos u otros, para acabados, el de menor sección y, para desbastes de piezas, el de mayor sección. Es una herramienta parecida al pico, pero más precisa y de sencillo manejo. La superficie de trabajo debe estar algo inclinada hacia adelante y el puntero hay que dirigirlo de derecha a izquierda.

Escafilador

Barra de acero, hierro o widia de sección octogonal, circular o rectangular con las esquinas biseladas. El filo biselado es de gran longitud y extremadamente cortante y tiene una ligera inclinación con respecto a la perpendicular del eje de la herramienta. Se sostiene oblicuo, manteniendo el filo paralelo a la línea de corte. La percusión se realiza con una maceta metálica, rápida y fuerte.

Cincel o Escoplo

Herramienta de acero, hierro o widia con el filo en forma de cuña y de mayor longitud que el resto de la sección del cuerpo. El cincel se utiliza para múltiples operaciones: nivelar superficies, calados, grabados, tallas, etc. En el desbaste, se emplea para labrar las atacaduras perimétricas que sirven de guía para nivelar el resto de las superficies. También se puede rebajar con el cincel después de un trabajo con la gradina, para hacer ranuras o muescas. Dependiendo del trabajo a realizar, se colocará el cincel con un ángulo determinado. Se pueden efectuar varios tipos de tallas con el cincel: líneas rectas, oblicuas, formando ángulos, en damero, etc.

Gradina

Es una herramienta muy similar al cincel, pero con el filo formado por dientes de sección rectangular o trapezoidal. Puede llevar de 2 a 10 dientes. Para piedras blandas, el ángulo de trabajo es de entre 10 y 20º y, para piedras duras, ángulos de hasta 40º. Se emplea para nivelar superficies y para labrar partes inaccesibles para los martillos, como rebaje de molduras o detalles de esculturas. Cuando se emplean para rebajar superficies, antes debe estar la pieza trabajada a puntero. Se colocan a 30º de ángulo de trabajo y, cuando se emplean para rebaje de superficie, suelen disponerse siguiendo la diagonal a una de las caras.

Martillina

También llamada cincel bujarda, es una barra de hierro, acero o widia de sección circular o poligonal y con el filo de dientes en forma de punta de diamante, como la bujarda. Lo que la diferencia de la bujarda son las diversas formas que tiene: cuadrada, rectangular, triangular, octogonal o circular. Produce el mismo efecto que la bujarda, solo que sus impactos son menores, por lo que puede actuar varias veces sobre la misma superficie sin llegarla a perjudicar. Se emplea sobre piedras duras en zonas donde la bujarda no puede acceder. Se coloca totalmente perpendicular a la superficie de trabajo. Las tallas que se consiguen con la martillina son un abujardado medio y fino, pudiendo trabajar en áreas muy pequeñas debido a la reducida dimensión de su cabeza dentada.

6.3. Útiles de mecanizado: selección, colocación, comprobaciones, sustitución

Durante el mecanizado de piezas de piedra natural, el cantero necesitará una serie de herramientas y útiles para el proceso de labra, debiendo atender a los siguientes factores:

– Selección: antes de comenzar con el proceso, hay que seleccionar cada herramienta que se va a utilizar en las distintas fases: desbaste, modelado o labra y acabado. Hay que tener claros los útiles necesarios y acercarlos al banco de trabajo.

– Colocación: hay que asegurar las piezas en el banco de trabajo antes de comenzar el proceso de mecanizado. Las máquinas fijas tienen un sistema de fijación de las placas de piedra, mientras que, cuando se trabaja con equipos portátiles o herramientas manuales, se debe limitar el movimiento de la pieza para que tenga una base sólida y con los golpes no se mueva. Si la base es lisa, su propio peso lo inmoviliza. En caso contrario, se bloqueará con cuñas o tableros de madera. Para piezas pequeñas, se pueden encolar a otra pieza mayor y fijar esta.

– Comprobaciones: antes de utilizar ningún equipo o herramienta, hay que comprobar su estado. Es muy importante que las herramientas estén afiladas y que los discos de corte se encuentren en buen estado, probando estos equipos antes de trabajar con la pieza, ya que se puede perder el elemento o dañar la herramienta.

– Sustitución: en el momento en que ya se está en proceso de trabajo, se debe saber cuándo el equipo o la herramienta se encuentra en mal estado para seguir con el mecanizado.

7. Comprobación de las medidas y características de los elementos singulares

Durante el proceso de labra, las piezas deben ser sometidas a una serie de comprobaciones o controles que aseguren que el trabajo va como se esperaba.

Reglas graduadas y cintas métricas: instrumentos de medición. Con las cintas métricas de tela se pueden medir curvas.

Reglas de comprobación: piezas de madera rigurosamente planas que sirven para comprobar la planitud de la superficie, como las irregularidades de labra. Solo hay que ponerla en contacto con la pieza y observar a contraluz la coincidencia de ambas.

– Escuadra: se trata de dos brazos unidos por un ángulo de 90º. Se utiliza para trazar líneas y para comprobación de superficies perpendiculares.

– Falsa escuadra: consiste en dos brazos articulados en un eje que se puede regular según el ángulo requerido. Se utiliza para transportar la apertura de un ángulo determinado y verificar la superficie labrada.

– Compás de puntas: se utiliza para el trazado de circunferencias y arcos, transportar medidas desde la regla y para medir distancias entre dos puntos. Para comprobar una medida, se emplean los compases de exteriores y de interiores, donde los extremos no acaban en punta, sino en curva.

– Compás de varas: cuando se habla de grandes circunferencias o arcos, se utiliza este compás. Consiste en una regla sobre la que se deslizan dos patillas con tornillos de fijación y terminadas en punta trazadora.

– Plantillas y contraplantillas: las plantillas son imprescindibles para el proceso de labra y las contraplantillas para las comprobaciones.

– Nivel: se emplea para comprobar la correcta horizontalidad o verticalidad de una superficie, guiado por una burbuja de aire creada en un depósito de cristal lleno de líquido.

– Plomada: pesa de plomo con una cuerda. Sirve para comprobar la verticalidad de una superficie.

– Trazadores: para dibujar o trazar líneas sobre la piedra, se emplean estos lápices con punta metálica.

8. Los acabados

El acabado es el aspecto final de la piedra natural. Dependiendo del material y de la funcionalidad de este, se optará por uno u otro acabado.

Los acabados se pueden dividir en acabados lineales y acabados superficiales.

8.1. Acabados lineales

Estos acabados hacen referencia a la terminación de los perfiles. Entre ellos, destacan el de canto recto, el medio redondo, el redondo, el biselado, el chaflán, el vaciado, el fresado, el goterón, el moldurado o recercado. Dependiendo del uso de la pieza, se utilizará un canto u otro.

8.2. Acabados superficiales

Se refieren al acabado que muestra la superficie de la pieza. A continuación, se describen los acabados más utilizados que se pueden realizar en la piedra natural.

Pulido

Es el tratamiento más conocido y frecuente de la superficie de tableros de mármoles y granitos, que son las rocas que poseen el suficiente grado de cristalinidad necesario, constituyendo la última parte del proceso del progresivo alisamiento con abrasivos a que se someten estos materiales cuyo objeto es la consecución del brillo. Se consigue una superficie lisa, plana, brillante y reflejante, sin ningún tipo de raya o arañazo visible. Este procedimiento, además de proporcionar unas características estéticas específicas, contribuye a dejar una porosidad cerrada y a dotar al material de una gran resistencia a las agresiones externas.

Lajado

Esta terminación la admiten las pizarras o piedras de cantería tableadas, como las cuarcitas y algunas areniscas. Este acabado muestra su aspecto natural con un relieve irregular, bastante planas aunque con algún pequeño escalón.

Apiconado

Se realiza sobre una superficie plana, por corte de disco o corte natural, sobre la que se realizan incisiones alargadas paralelas mediante el golpeo con un puntero. Se aplica en piedras de cantería y presenta muescas que proporcionan a la pieza un aspecto rústico y algo tosco.

Apomazado

Es un acabado similar al pulido, pero sin llegar a conseguir brillo, utilizando abrasivos de distintos granos sin llegar a los de grano más fino. Se emplea en piedras de cierta dureza y compacidad y se consigue una superficie plana, lisa, mate y sin marcas visibles. El tono es más oscuro y resalta mucho la textura y los colores.

Escafilado

Tras cortar la piedra por cualquier método, con métodos manuales o mecánicos se golpea, haciendo surcos y saltando lascas y esquirlas. Se aplica a piedras compactas, como granitos, y tiene una apariencia natural y rústica, con ciertas rugosidades que resaltan el relieve original al tiempo que suavizan ángulos y saliente. Tiene un aspecto similar al partido, pero con mayor relieve y se utiliza para ambientes rurales, chimeneas o espacios urbanos.

Abujardado

Es un acabado que siempre se ha utilizado para revestimientos exteriores por su característica deslizante. La superficie aplanada de la piedra se golpea con una bujarda manual o neumática. La superficie presenta pequeños cráteres de 1-3 mm de profundidad y una anchura uniforme que aclara el tono general de la piedra.

Flameado

Tratamiento térmico a alta temperatura consistente en una llama mediante mecheros de oxiacetileno que consiguen unos 2.800 ºC. Suele aplicarse a tablas de granitos y a grandes superficies, no a bordes ni ángulos. El resultado que se obtiene es una superficie con cierto relieve, rugosa, algo craterizada y vítrea, que proporciona al granito un aspecto rústico sin cambio apreciable del color. Se consigue un aumento en la estabilidad para alteraciones químicas atmosféricas.

8.3. Calidad de los acabados

Es necesario establecer al principio del proceso el producto para hacer que este responda a las condiciones de funcionamiento y duración esperadas, todo ello dentro de un precio competitivo.

El acabado superficial es una parte importante de la totalidad de la producción de una pieza. La elección de los procedimientos adecuados para la satisfacción de los requerimientos funcionales adquiere una gran importancia y se hace necesario tener conocimiento de los sistemas de acabado y de los métodos empleados para satisfacer cada una de las necesidades a cubrir. Los objetivos funcionales a cumplir por una superficie se pueden clasificar

– Protectores: resistente al moho o a los grafitis.

– Decorativos: mejora del aspecto, como el color o el brillo.

– Tecnológicos: resistencia al desgaste o resbaladicidad.

9. Tratamiento de juntas. Materiales sellantes

Para el correcto funcionamiento de un soporte, pavimento o revestimiento, resulta importante diseñar correctamente varios tipos de juntas que permitan los distintos movimientos de la pieza, sin afectar a la durabilidad de esta.

Existen varios tipos de juntas:

– Juntas estructurales: las coincidentes con las juntas del soporte para absorber los posibles movimientos estructurales. Deben llegar hasta el soporte y su anchura debe ser, como mínimo, la de la junta estructural del soporte. Se suelen rematar con materiales de elasticidad duradera, cubrejuntas externos o perfiles de plástico o metal.

– Juntas perimetrales: en los revestimientos, hay que dejar juntas en los encuentros con otros paramentos o elementos que delimiten el elemento de piedra. El objetivo es la eliminación de tensiones y puede prescindirse de ellas cuando la superficie es menor a 7m2. Las juntas deben ser continuas y su anchura menor a 1,5 cm. Estas llegarán hasta el soporte y se rellenarán con material elástico o silicona.

A continuación, se verán los tipos de materiales sellantes más utilizados:

– Material sellante cementoso: constituido por conglomerantes hidráulicos y otros aditivos mezclados con agua justo antes de su uso. Puede contener pigmentos para proporcionar diversas coloraciones. No es recomendable para lugares donde esté sometido a limpieza con productos agresivos.

– Material sellante de resinas reactivas: constituido por resinas sintéticas (epoxi) y otros aditivos, también puede contener pigmentos para su coloración. Entre sus ventajas, están la elevada adherencia, la resistencia a productos químicos y a la humedad, la resistencia bacteriológica y a la abrasión.

– Lechada de cemento: producto no normalizado que se prepara in situ con cemento (blanco o gris). Se utiliza en mármoles y calizas preferentemente en interiores.

9.1. Tratamiento de superficies: productos químicos antimoho y antigrafiti, tintado, patinado, pulido, texturas

Estos tratamientos se aplican a la piedra para su protección frente a deterioros o para mejorar su aspecto externo. Para su correcto uso, hay que eliminar todo tipo de restos y suciedad que pueda tener la pieza antes de comenzar con su aplicación. Estos productos no deben dañar la piedra y no deben ser nocivos para los que los aplican ni para el medioambiente.

9.2. Tratamientos

A continuación, se describen los tratamientos más destacados que se pueden aplicar a la pieza de piedra natural.

Productos químicos antimoho

Existen en el mercado diferentes tipos de productos antimoho para piedra natural. Se trata de aplicar sobre la pieza una capa que posee agentes fungicidas y antimoho, formando una barrera que la protegerá de los mismos. La pieza debe estar limpia y seca antes de su aplicación. En el caso de que la piedra ya esté contaminada de moho, habrá que proceder a su limpieza, sin arrancarlo e inyectando algún tipo de biocida que la seque, para su posterior retirada sin producir daños físicos a la piedra. Esta aplicación se podrá realizar con brocha o rodillo y limpiando con agua los restos que puedan quedar.

Productos químicos antigrafiti

Al igual que los productos antimoho, en el mercado hay diferentes productos químicos antigrafiti de uso directo y totalmente incoloro una vez secos. No afectan a las superficies ni acabados y proporcionan un eficaz tratamiento de protección contra aerosoles de grafiti. Este producto se suele presentar listo para su uso, sin tener que diluir y aplicándolo mediante brocha, rodillo o pulverizador de baja presión, de forma homogénea y sin pausas. La superficie recién aplicada debe ser protegida de la lluvia durante al menos 5 h y con temperaturas comprendidas entre 10 y 25ºC.

Tintado

Es una alteración cromática que se puede dar también de manera natural por desplazamiento sobre la superficie de sustancias tales como óxidos de hierro o cobre de rejas, clavos, etc., pero se puede aplicar una coloración para obtener piezas de diferentes colores y combinaciones. Las técnicas actuales disponibles para el tintado de piedra natural se basan en la aplicación de pigmentos en forma de recubrimientos sobre la superficie. Estos pigmentos pierden color, especialmente cuando se encuentran expuestos a radiación solar (uso exterior) y reaccionan con determinados agentes químicos. Además, al tratarse de un recubrimiento superficial, el color puede perderse por el propio desgaste de la capa más externa del material, sobre todo en ambientes agresivos.

Patinado

Se trata de un producto que representa el estado envejecido de la piedra con alteración cromática. Se caracteriza por sus colores amarillentos, ocres o rojizos, que contrastan con los colores generalmente blanquecinos del material pétreo sobre el que se encuentra. La elaboración de la pátina se realiza mediante diferentes capas de origen mineral. En primer lugar, se realiza una limpieza sobre la pieza y, posteriormente, las capas de la pátina. Se pueden encontrar en el mercado productos para su realización y también la puede elaborar uno mismo.

Pulido

Con el pulido, se consigue una superficie lisa y brillante, con porosidad casi nula, destacando al máximo nivel la estructura, el color y la textura de la piedra. Este acabado, al ser de poro cerrado, proporciona a la piedra mayor resistencia al ataque de agentes. Se aplica principalmente en mármoles y granitos, ya que son rocas muy compactas y con alto grado de cristalinidad.

Texturas

Dependiendo del acabado deseado, se obtendrá una textura u otra. Estos pueden alterar sustancialmente la porosidad, la capilaridad y la resistencia mecánica o química de la superficie de la piedra.

10. Protecciones contra la humedad: barreras en arranques y acabados superficiales

Los distintos estados del agua llevan a la piedra a su deterioro debido a los cambios de fase que se pueden dar, además de actuar como un vehículo de transporte de otras sustancias perjudiciales, como las sales solubles, contaminantes atmosféricos u organismos vivos.

La humedad de las piedras procede principalmente de la atmósfera por condensación, de las aguas de lluvia por absorción y del suelo por capilaridad y el efecto depende de la porosidad de la piedra.

Para tratar este problema, se opta por dos vías: barreras en arranques y tratamientos superficiales.

10.1. Barreras en arranques

Cuando el elemento de piedra natural está en contacto directo con el suelo, se debe crear una barrera impermeable para la eliminación de la humedad. Se trata de poner una barrera entre el agua y el elemento de piedra. Existen vanas opciones: desde una lámina impermeable hasta inyecciones de mortero o resinas. Las láminas suelen venir en rollos de fácil colocación y hacen que el agua no penetre en las rocas por capilaridad, evitando que se produzcan problemas posteriores de humedad y bacterias.

10.2. Acabados superficiales

Existen múltiples productos en el mercado para la superficie de elementos de piedra que combatan la humedad. El principal peligro son los poros de las piedras, ya que el agua se aloja en ellos. La utilización de estos productos remedia las causas de deterioro, como los ciclos de hielo/deshielo y las lluvias ácidas, causando sales, dilataciones y contracciones, musgos o líquenes, etc.

La aplicación de capas de estos hidrófugos hace que se retarde el envejecimiento y evita degradaciones. El taponamiento de los poros y capilares o la impregnación total de la piedra hace que se conserve, impidiendo el desarrollo de mecanismos de alteración. Este proceso se realiza con productos acrílicos y se aplica en objetos pequeños. Este sistema tiene el inconveniente que un fallo en una pequeña zona permite que comience la alteración.

10.3. Colocación de elementos accesorios

Los elementos de piedra natural muchas de las veces irán unidos a una serie de accesorios, como por ejemplo cerrajerías, soportes metálicos o sistemas de iluminación, por lo que se pasará al estudio de los distintos sistemas de colocación de estos en la piedra.

Resultado de imagen de focos en piedra natural

Hay que intentar siempre que los elementos accesorios queden anclados de manera natural sin necesidad de fijación cuando se trata de elementos incrustados en la superficie de la piedra, como pueden ser sistemas de iluminación o tomas de corriente.

Por ejemplo, en la imagen anterior, los focos de iluminación no han necesitado de una fijación concreta, ni adhesivos ni tornillería, solo la preparación previa de los huecos con taladro ha bastado para fijar estos accesorios.

10.4. Material de agarre

Para accesorios que vayan directamente en la superficie, que no sean muy pesados y que se encuentren preferentemente en línea horizontal, se pueden utilizar materiales de agarre como son los adhesivos. Estos suelen ser a base de resinas de poliéster, proporcionan una buena adherencia, tienen un alto tiempo de rectificación y, en general, permiten una buena deformabilidad sin perder adherencia. Requieren una superficie plana y seca, aplicándose en capas finas (aproximadamente espesores de 10 mm).

10.5. Sistemas de unión

Cuando se trata de accesorios colgados o pesados, se necesitará de una fijación más resistente, como son los anclajes metálicos o uniones atornilladas. Siempre hay que intentar repartir el peso del accesorio de manera uniforme para que no se creen tensiones y se puedan crear lesiones en la piedra. Para introducir tornillos en la piedra, se precisa de una fresadora o taladro, que ayudará a realizar el canal necesario para el anclaje. Cuando la pieza es delicada o de difícil manejo, se realizará un primer taladro de menor diámetro para que sirva de guía con el definitivo.

11. Operaciones y productos de limpieza

La limpieza de la piedra tiene como objetivo la eliminación de suciedad y productos nocivos en la superficie de esta, además de mejorarla estéticamente, recobrando el aspecto original. Algunos de los principales agentes que intervienen en cubrir la piedra son las sales solubles, la vegetación, los microorganismos, los excrementos de pájaro, los restos de antiguos tratamientos, etc., formando una capa sobre la superficie de esta.

Los criterios a seguir en los métodos de limpieza son:

Debe hacerse con lentitud para que el operario pueda controlar los efectos que causa en la piedra.

No se deben generar productos que puedan ser perjudiciales para la conservación de la piedra.

Se debe tener cuidado de no producir abrasiones, microfisuras o modificaciones en la superficie que puedan facilitar su posterior deterioro.

La elección del método de limpieza depende fundamentalmente de:

– La naturaleza de las sustancias que se han de eliminar.

– Las características de la piedra y su estado de conservación.

A continuación, se estudiarán las operaciones de limpieza más importantes.

11.1. Limpieza mecánica

Estos trabajos se efectúan con la ayuda de máquinas y separan la suciedad de la piedra.

A continuación, se estudiarán los principales métodos mecánicos.

Métodos sencillos

Se realizan manualmente con agua y herramientas como el bisturí, espátulas, papel de lija, piedra pómez, etc., o con equipos como la pulidora o la amol adora. Este método se utilizará para objetos pequeños, debido a su lentitud.

Chorro de arena

El chorro de arena puede aplicarse tanto en seco como en húmedo.

El chorro de arena seca usa un chorro de aire a presión que lleva en suspensión un abrasivo, el cual arranca la suciedad al chocar con la superficie. El abrasivo puede ser sílice, escoria metálica, esferas de vidrio, etc., y la densidad y dureza del abrasivo, junto a la presión del chorro, definirá la presión mecánica. Es difícil de controlar y genera mucho polvo.

Microchorro de arena

Se utiliza un abrasivo muy fino, de menor tamaño y dureza que el de chorro de arena, como esferas de vidrio o de alúmina. Se regulará la presión del chorro para el control del abrasivo, por lo que es un proceso regulable. Este es un método muy efectivo, pero desprende mucho polvo contaminante que hay que recoger y es un proceso caro, tanto por su mantenimiento como por los abrasivos.

11.2. Limpieza con agua

Es el método más simple y lo que se intenta hacer es disolver los compuestos solubles y ablandar los que no lo son, para terminar de quitarlos con métodos mecánicos suaves. Se suele emplear agua corriente, destilada o desmineralizada.

Los principales métodos de limpieza con agua son:

– Agua a presión: se aplica un chorro de agua a presión sobre la superficie hasta ablandar la capa de suciedad. Los restos de costra son eliminados con un cepillo, es muy efectivo para eliminar sales solubles en calizas y no es recomendable en piedra muy descohesionada.

– Agua pulverizada: se riega la superficie de la piedra con agua hasta que se reblandecen los depósitos de suciedad. Después de repetir esta acción, se cepillará y aclarará para eliminar el material disuelto. Este proceso requiere mucha cantidad de agua.

– Vapor de agua: se utiliza una caldera que genera vapor de agua y la hace llegar a la piedra. La piedra debe ser capaz de resistir la temperatura alcanzada, teniendo especial cuidado con las eflorescencias.

– Agua aplicada con apósitos: se utilizan apósitos embebidos en agua, que pueden ser arcillas, filosilicatos o sílices, además de pasta de papel o madera. Su principal ventaja es que absorben una gran cantidad de agua en relación con su peso y son aptos para la limpieza de estatuas y relieves, principalmente de interiores, aunque se puede repetir la operación para poder atacar gruesas costras. Es un método no dañino y de bajo coste, pero de gran lentitud.

Estos productos requieren de la supervisión de expertos, ya que pueden causar daños irreversibles. Se utilizan en casos especiales basados en productos químicos solubles en agua que reaccionan con los compuestos que forman la costra, eliminándola con mayor facilidad.

11.3. Limpieza química

Hay que evitar los productos con PH menor a 5 o mayor a 8 (muy ácidos o muy básicos) y los que puedan generar sales solubles, por lo que los productos o agentes utilizados suelen tener carácter ligeramente ácido o básico.

Se estudiarán los siguientes agentes:

– Agentes ácidos: se emplean ácidos y sales ácidas que reaccionan con las costras negras y las disuelven. Estos efectos pueden ser duraderos, pero muy agresivos para la piedra, por lo que no es muy recomendable. En algunos casos, el ácido fosfórico puede ser apropiado para limpiar las manchas de óxido de hierro en el mármol, seguido de un aclarado con amoniaco para neutralizarlo.

– Agentes básicos: están basados principalmente en sosa caustica con distintos aditivos para controlar la actividad. Se emplea en calizas y mármoles para eliminar costras de yeso. También se utiliza el amoniaco.

11.4. Limpieza con láser

La limpieza con láser es un método que se basa en pulsos de luz coherente de gran energía, vaporizando el material que forma la suciedad. Este proceso tiene muchas ventajas, como la escasa agresividad física, un amplio campo de aplicación y el ser un procedimiento que no contamina, aunque no trabaja muy bien con costras de gran espesor.

11.5. Aplicación de ultrasonidos

Este tratamiento se realiza mediante aparatos capaces de transmitir vibraciones a través de una película de agua a la costra negra que hace que esta se despegue. Es un aparato de precisión utilizado en esculturas y objetos de pequeñas dimensiones.

11.6. Extracción de sales solubles

Las sales solubles son una de las causas más importantes de deterioro de la piedra. El procedimiento habitual de extracción consiste en aplicar sobre la superficie de la piedra un material absorbente (por ejemplo pasta de celulosa) embebido en agua destilada el tiempo necesario para que las sales se solubilicen. Esta pasta se mantiene cubierta con un polietileno durante el proceso. La operación de extracción de sales se repite todas las veces que sean necesarias hasta comprobar que no quedan sales solubles en la piedra.

Es importante analizar las fuentes implicadas en su formación para controlarlas. Algunas de estas son: el agua procedente del suelo o lluvia o la contaminación ambiental.

11.7. Control de calidad: herramientas

La calidad del producto acabado requiere de una serie de herramientas a seguir para que todo el proceso funcione correctamente. Son unos pasos para poder asegurar la calidad y satisfacción del cliente, identificando las variables que determinan la calidad del proceso.  Estas herramientas son:

– Hoja de datos: para registrar de manera sencilla y directa el proceso de elaboración del elemento, los defectos e irregularidades, las posibles causas y las soluciones que se puedan dar.

– Diagrama de impacto: permite la comparación del antes y el después, ayudando a ver el impacto de las acciones tomadas para lograr mejoras.

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